Potrzeba determinacji

Jeśli stosowanie DFMA w projektowaniu wyrobów stanie się stałą praktyką w przedsiębiorstwie, to tworzyć będzie istotną przewagę konkurencyjną tego producenta.

Jeśli stosowanie DFMA w projektowaniu wyrobów stanie się stałą praktyką w przedsiębiorstwie, to tworzyć będzie istotną przewagę konkurencyjną tego producenta.

Metodologia DFMA jest bardzo dobrym narzędziem w ręku konstruktora. Pomaga mu tak zaprojektować wyrób, aby jego montaż był jak najprostszy i najtańszy, a wyrób przez to jak najbardziej niezawodny i funkcjonalny. Tę metodologię można w zasadzie stosować, dysponując jedynie kartką i ołówkiem, ale wygodniej jest wykorzystywać programy komputerowe. Są one stosunkowo proste i nie wymagają specjalistycznego wykształcenia informatycznego.

Po raz pierwszy zetknąłem się z DFMA siedem lat temu na targach w Hanowerze. W Holandii zapoznałem się z nią bliżej. Zelmer, którego byłem pracownikiem, zakupił oprogramowanie i podręczniki, a analiz nauczyłem się właściwie sam. Kiedy dwa lata później Węgrzy, którzy mają wyłączną licencję na tę technologię na Europę Środkowowschodnią, przyjechali z tym do Polski, do rzeszowskiego Zelmeru, nie była już dla mnie nowością.

Za mało motywacji

W Zelmerze pracowałem na stanowisku specjalisty w dziale rozwoju wyrobów. Do analiz wykorzystywałem jedynie dwa z wielu modułów obejmujących całą metodologię DFMA. Zajmowałem się DFA, badającą technologiczność wyrobu, czyli tym, czy wyrób jest przyjazny dla produkcji i montażu, oraz DFM, służącą do analizy kosztów części formowanych wtryskowo. Na etapie projektu, mając jedynie rysunek, można obliczyć koszt wraz formą wtryskową. Analizy te wykonywane są po to, aby na podstawie wyników przeprojektować wyrób, zanim trafi on do produkcji. Zyskuje się na tym czas, pieniądze i zadowolenie klientów. U podstaw FDMA leży bowiem prorynkowe podejście do projektowania. Projektowanie powinno zacząć się od wnikliwej analizy wymagań klienta.

Metodologia DFMA nie była obligatoryjną częścią procesu projektowania. To raczej ja wymuszałem, aby brać pod uwagę wyniki moich analiz. Wykonałem badania porównawcze krajalnic trzech światowych potentantów i zelmerowskiej, nad którą właśnie pracowano, a której jeszcze nie ma na rynku. Dzięki zastosowaniu DFMA udało się o 40% obniżyć koszty montażu. A najważniejsze, że stało się to w fazie projektowania wyrobu, a nie w produkcji. Istotą tej innowacji jest nie tylko wielkość efektu, ale przede wszystkim moment, w którym się to osiąga.

A jednak mimo niewątpliwej przydatności, FDMA nie weszło do stałej praktyki w Zelmerze. W zasadzie wszyscy rozumieli, że to jest ważna innowacja, mogąca przynieść istotne korzyści, ale zabrało motywacji, aby ją stosować. Przedsiębiorstwa na ogół wprowadzają takie innowacje, gdy są w bardzo trudnej sytuacji i chcą wykonać skok, aby odrobić zaległości, albo wtedy, gdy istnieje w nich głęboka świadomość, że mimo dobrej sytuacji, opłaca się stale ulepszać sposób pracy i nie zaprzepaszczać żadnej okazji do zdobycia przewagi konkurencyjnej. W Zelmerze nie zaistniała żadna z tych dwóch sytuacji.

Koledzy konstruktorzy przyjaźnie odnosili się do moich postulatów, ale napięte terminy wykonywania zadań i duża dyscyplina pracy zniechęcała ich do obciążenia dodatkowo uczeniem się, analizowaniem, przeprojektowywaniem, eksperymentowaniem. Jeśli dotychczasowe wyniki są zadowalające, to nie ma motywacji do podejmowania innowacyjnych wysiłków.

Ponadto w Zelmerze pracuje się zgodnie z normami ISO 9000. Jeśli coś jest poza formalnymi procedurami, to praktycznie nie ma szans na przebicie się, choćby było sensowne i opłacalne.

Zdzisław Leniart, były pracownik Zakładów Zmechanizowanego Sprzętu Domowego Zelmer w Rzeszowie. Obecnie pracuje w Festo.


TOP 200