Pomysły na produkcję

W Manuli Auto Polska trwa wdrożenie systemu Impuls, stworzonego przez Biuro Projektowania Systemów Cyfrowych. Mimo że projekt nie jest duży, w jego ramach udało się zrealizować wiele ciekawych koncepcji.

W Manuli Auto Polska trwa wdrożenie systemu Impuls, stworzonego przez Biuro Projektowania Systemów Cyfrowych. Mimo że projekt nie jest duży, w jego ramach udało się zrealizować wiele ciekawych koncepcji.

Manuli Auto Polska ma zaledwie dwa lata. Firma należy do włoskiego koncernu Manuli Rubber Industries, działającego na skalę międzynarodową, głównie w dwóch sektorach produkcyjnych: hydraulicznym i samochodowym. Kilka lat wcześniej w Mysłowicach powstała siostrzana firma - Manuli Hydraulics Polska - produkująca złączki stalowe do przewodów wysokociśnieniowych na potrzeby hydrauliki siłowej. Manuli Auto Polska działa natomiast w branży motoryzacyjnej. Produkuje metalowo-gumowe złącza do układów wspomagania kierownicy i instalacji klimatyzacyjnych. W ciągu dwóch lat na terenie Specjalnej Strefy Ekonomicznej w Tychach firma wybudowała nowe hale produkcyjne i zatrudniła ponad 100 osób. W tym roku skala przedsięwzięcia się powiększy. Manuli Auto Polska przewiduje, że do końca 2001 r. w firmie będzie pracować nawet 250 osób.

Dopóki Manuli Auto Polska była w początkowym stadium organizacji, korzystała z systemu "starszej siostry" - Manuli Hydraulics Polska. Stan ten nie mógł jednak trwać w nieskończoność. Trzeba było zastanowić się nad strategią rozwoju informatycznego. W grudniu 1999 r. w centrali grupy w Mediolanie podjęto decyzję o wdrożeniu w koncernie systemu SAP R/3. Uznano jednak, że przynajmniej na razie wdrożenie tego systemu w polskim zakładzie będzie nieopłacalne. Tym samym Manuli Auto Polska otrzymała swobodę wyboru systemu ERP.

Kopiuj, wklej

Początkowo rozważane były sprawdzone rozwiązania zagraniczne, przeszkodę stanowiła jednak ich wysoka cena. Gdy stało się jasne, że potrzebny jest produkt o polskim rodowodzie, wybór zarządu firmy padł na używany w Manuli Hydraulics Polska system Impuls firmy BPSC. "Oprócz względów finansowych, zaletą Impulsa było to, że wielu użytkowników miało już pozytywne doświadczenia w pracy z nim. Za wyborem systemu BPSC przemawiała także możliwość dokonania szybkiego wdrożenia na podstawie konfiguracji istniejącego systemu" - opisuje ówczesną sytuację Rafał Pawelski, kierownik Działu Informatyki w Manuli Auto Polska sp. z o.o. w Tychach.

System informatyczny Manuli Auto Polska miał być w dużej mierze kopią systemu Manuli Hydraulics Polska, jednak nie we wszystkich obszarach. "Postanowiliśmy sprawdzić, czy BPSC jest w stanie sprostać naszym potrzebom. Przygotowaliśmy listę wymagań - głównie w zakresie organizacji i rozliczania produkcji - a konsultanci BPSC mieli odpowiedzieć, czy są one realistyczne i możliwe do wprowadzenia do systemu" - tłumaczy Rafał Pawelski. Propozycje rozwiązań przedstawione przez konsultantów nie zawiodły oczekiwań klienta - BPSC zyskał kontrakt. Wdrożenie rozpoczęło się w maju 2000 r.

Zlecenia po fakcie

Produkcja w Manuli Auto Polska ma charakter zleceniowy. Zleceń jest dużo, serie są jednak krótkie - najczęściej liczą kilkaset sztuk. Przy takim trybie pracy pobieranie materiałów do produkcji oddzielnie dla każdego zlecenia wiązałoby się z koniecznością częstego wystawiania dokumentów wydania z magazynu. Dopełnianie formalności zajmowałoby stosunkowo dużo czasu, znacznie zmniejszając wydajność pracy.

Aby rozwiązać ten problem, stworzono w systemie magazyny wirtualne. W określonym czasie za pomocą dokumentów MM do nich przesuwane są większe ilości materiałów wejściowych do produkcji. Pojedyncze miejsce składowania magazynu wirtualnego odpowiada najczęściej skrzyni materiałów wykorzystywanych na określonym stanowisku pracy lub maszynie. Co ciekawe, zlecenia deklarowane są w momencie zakończenia pewnej grupy operacji produkcyjnych. Wtedy też następuje automatyczne zadekretowanie wydania elementów na produkcję, a ze stanu magazynu wirtualnego jest zdejmowane tylko tyle elementów, ile było potrzeba do wykonania danej serii. Zabieg ten znany jest pod angielską nazwą backflashing.

Gdy na stanowisku pracy kończą się materiały potrzebne do produkcji, system wysyła do magazynu odpowiednią informację, a ten dokonuje przesunięć i dostarcza materiał na odpowiednie stanowisko. "Dzięki takiej organizacji udało się nam ograniczyć niepotrzebne przestoje i usprawnić pracę magazynów" - przekonuje Rafał Pawelski.


TOP 200