IDC definiuje cyfrową transformację jako proces wprowadzania przełomowych zmian w podejściu do klientów i prowadzenia biznesu, wykorzystujących technologie cyfrowe i prowadzących do powstania innowacyjnych produktów, usług, procesów lub modeli biznesowych.

Metodologie stałej poprawy efektywności, takie jak Lean Manufacturing i Six Sigma, miały przemożny wpływ na produkcję w ciągu ostatnich 25 lat. Producenci, którzy wprowadzili w życie takie sprawdzone metodyki w swoich organizacjach, mogą uczynić je bardziej niezawodnymi poprzez zastosowanie innowacyjnych technologii informatycznych – chmury obliczeniowej, internetu rzeczy, robotyki czy wirtualnej/rozszerzonej rzeczywistości. Wszystko po to, aby w oparciu o zbierane i przetwarzane w czasie rzeczywistym dane na nowo zdefiniować procesy produkcyjne zgodnie z koncepcją Przemysłu 4.0. Zwieńczeniem tych działań może być włączenie rozwiązań sztucznej inteligencji (AI) w procesy decyzyjne, aby lepiej planować i zarządzać wydajnością linii produkcyjnych, zużyciem materiałów, energii i innych zasobów przedsiębiorstwa.

Gdyby spojrzeć na rynek polski, 1/3 badanych firm deklaruje, że ma przyjętą strategię transformacji cyfrowej, choć niski poziom adaptacji innowacyjnych technologii informatycznych, każe przypuszczać, że wiele z nich utożsamia ten kierunek rozwoju raczej z informatyzacją. Raport IDC wskazuje, że dużym problemem w przemianie sektora produkcyjnego do fazy Przemysłu 4.0 są przestarzałe systemy ERP. Większość z nich ma ponad 10 lat, wywodzą się z czasów kiedy e-commerce dopiero raczkowało, a aplikacje te są dostarczane w modelu on-premise i obudowane są licznymi rozwiązaniami napisanymi przez lokalnych administratorów. IDC szacuje, że aż 40% przedsiębiorstw boryka się z konsekwencjami wcześniejszych wyborów systemów ERP, podczas gdy nowa konkurencja korzysta z lekkich i elastycznych aplikacji ERP w modelu Software as a Service.

Jako dobry przykład nowoczesnego ERP IDC wymienia system Comarch ERP XL, który zapewnia natywne połączenie systemu ERP ze światem urządzeń IoT. Oprogramowanie zostało zintegrowane z Platformą Comarch IoT, która korzysta z otwartych standardów, dając możliwość integracji z dowolnym urządzeniem typu Smart Device. Comarch zbudował własną platformę, która umożliwia stworzenie jednolitego środowiska IoT dla całej firmy, łączącego urządzenia Smart Device i aplikacje różnych producentów, a w rezultacie zapewniającego komunikację na linii produkcyjnej między maszynami różnych dostawców. Dzięki temu w procesach produkcyjnych, logistycznych, serwisowych i sprzedażowych dane są nie tylko zbierane z systemów informatycznych, automatyki przemysłowej, czy też wprowadzane ręcznie przez pracowników przez Smart Device. Ta komunikacja może przebiegać również w drugim kierunku i to pracownicy, a nawet klienci, mogą otrzymywać informacje i wykonywać polecenia generowane przez system ERP.

Raport prezentuje innowacyjny projekt fabryki przyszłości, stworzony od podstaw na uczelni Rheinisch-Westfälische Technische Hochschule (RWTH) w Aachen. Wdrożona tam linia montażowa elektrycznego samochodu e.Go life umożliwia prowadzenie w pełni autonomicznej produkcji z wykorzystaniem najnowszych rozwiązań technologicznych – IoT, sztucznej inteligencji i analityki Big Data. W ramach projektu Comarch dostarczył zintegrowany system ERP, który w połączeniu z platformą IoT, umożliwia składanie zamówień za pośrednictwem sklepu internetowego, identyfikację pracowników tagami RTLS, sterowanie oświetleniem w ramach rozwiązania Comarch Smart Lighting, czy pełną kontrolę produkcji z wykorzystaniem pulpitów nawigacyjnych.

Pełny raport „Digitalizacja procesów przemysłowych”, przygotowany przez IDC, jest dostępny do pobrania ze strony https://www.comarch.pl/erp/zarzadzanie-produkcja-w-dobie-digitalizacji/. Dokument ten szczegółowo wyjaśnia czym jest rewolucja Przemysłu 4.0, jakie czynniki wpłynęły na dalszą ewolucję przemysłu, dlaczego te przemiany zbiegają się w czasie z transformacją cyfrową w innych działach gospodarki oraz jak może wyglądać produkcja przyszłości?