Kooperanci w systemie

Jednym z etapów procesu produkcyjnego w Manuli Auto Polska jest obróbka powierzchniowa wykonywana przez firmy zewnętrzne. Wydanie elementów firmie zewnętrznej powoduje zazwyczaj konieczność wykonania wielu operacji w systemie. W typowym scenariuszu elementy wychodzące z produkcji trzeba najpierw przyjąć do magazynu, a następnie przenieść do magazynu z elementami przygotowanymi do obróbki na zewnątrz. Aby zabezpieczone elementy wróciły na produkcję, należy przeprowadzić je przez magazyn elementów po obróbce zewnętrznej i magazyn główny, co oznacza wystawienie kolejnych czterech dokumentów.

W systemie wdrożonym w Manuli Auto Polska magazyny "do obróbki na zewnątrz" i "po obróbce zewnętrznej" zostały umieszczone bezpośrednio w procesie produkcyjnym. Dzięki temu nie ma potrzeby wykonywania wielu operacji magazynowych, jak w ww. opisie. Wkomponowanie firm zewnętrznych w proces produkcji pozwala też na łatwiejszą obsługę ewentualnych reklamacji. Reklamowane elementy można łatwo przesuwać do poprzednich etapów produkcji, czyli np. do powtórnej obróbki zewnętrznej. "Choć rozwiązanie jest proste, jesteśmy z niego naprawdę dumni. To dzięki takim drobnym usprawnieniom ograniczamy wewnętrzną biurokrację, ułatwiamy przepływy produkcyjne i wspomagamy całą naszą organizację" - mówi Rafał Pawelski.

Plan z obciążeniem

Za pomocą systemu Impuls Manuli Auto Polska planuje osiągnąć planowanie produkcji z uwzględnieniem wyrównywania obciążeń stanowisk roboczych.

We współpracy z Manuli Auto Polska BPSC przygotowała nowy moduł systemu Impuls, który łączy planowanie oparte na czasach wyprzedzenia z planowanym obciążeniem maszyn. Pierwotny plan produkcyjny, stworzony z wykorzystaniem metodologii MRP, zostaje w nim przeliczony z uwzględnieniem obciążeń stanowisk roboczych. "Jeżeli plan nie zostanie uaktualniony na czas, zdarza się, że system podpowiada, aby zamówić od razu wszystkie elementy potrzebne na miesiąc produkcji. Dzięki podglądowi planowanego obciążenia można łatwo podzielić duże zlecenia na mniejsze i rozłożyć produkcję w czasie. Obecnie testujemy to rozwiązanie i jesteśmy na dobrej drodze do tego, by w najbliższych miesiącach je wdrożyć. Prawdopodobnie będziemy pierwszym użytkownikiem tak skonfigurowanego systemu BPSC w Polsce" - twierdzi z przekonaniem Rafał Pawelski.

Dodatkowe magazyny

System informatyczny w Manuli Auto Polska obsługuje również braki i odpady produkcyjne. Jeżeli braki zostaną wykryte na hali produkcyjnej, w systemie można dokonać ich zwrotu do dowolnego wcześniejszego etapu - nawet do magazynu na rampie, gdzie przyjmuje się materiały wejściowe do produkcji. Można także dokonać ich zwrotu do magazynu jakości. Ciąg takich magazynów towarzyszy całej marszrucie technologicznej.

W Manuli Auto Polska występują także tzw. magazyny niezgodności, usprawniające przyjmowanie dostaw materiałów. Jeżeli np. w dostawie fizycznie znajduje się 90 elementów, a na fakturze wyszczególnionych jest 100 pozycji, 90 elementów zostanie wpisanych do magazynu głównego, natomiast brakujących 10 - do magazynu niezgodności, który widoczny jest w księgowym planie kont. Dzięki temu dział księgowości nie musi każdorazowo wyjaśniać brakujących pozycji z działem magazynowym. "Wprowadzenie do systemu współpracy z firmami zewnętrznymi czy magazynów niezgodności jest bardzo wygodne. Jednak aby teoretyczne założenia przełożyły się na praktyczne korzyści, konieczne było uzgodnienie kształtu tych rozwiązań - jeszcze przed wdrożeniem - z działem logistyki i działem księgowości" - mówi Rafał Pawelski.

Potrzebna łączność

Manuli Auto Polska działa w branży motoryzacyjnej, w której wymiana danych jest sprawą najwyższej wagi. "Jeszcze w tym roku skala produkcji w Tychach znacznie się powiększy. Liczba asortymentów wzrośnie z kilkudziesięciu do kilkuset. Zakład całkowicie się usamodzielni i będzie musiał sam zadbać o własnych dostawców i klientów. Konieczne będzie wdrożenie EDI i nie zamierzamy z tym czekać do końca roku" - podsumowuje Rafał Pawelski.