Oprócz tego można zwykle określać na poziomie przyjmowania zlecenia klienta dostępności w magazynie towarów do zamówienia ATP (Avilable To Promise). Jest to szczególnie istotne przy sprzedaży wyrobów produkowanych na magazyn. Inna przydatna, ale trudniejsza w obsłudze, funkcja to możliwość określenia daty, na kiedy można zrealizować zlecenie konkretnego klienta. Jest to szczególnie przydatne przy produkcji na konkretne zlecenie klienta i konstrukcji lub montażu na zlecenie. Sprawdzana jest możliwość wytworzenia z uwzględnieniem obłożenia zdolności produkcyjnych i dostępności materiałów. Mniej więcej do roku 1985 używano systemów MRP, które obsługiwały zasadniczo potrzeby poszczególnych jednostek organizacyjnych przedsiębiorstwa, zwykle wydziałów. Czynione były próby, często ułomne, integracji obsługi na poziomie przedsiębiorstwa. Systemy finansowe były autonomiczne w odniesieniu do pozostałych.

Do roku 1995 weszły do eksploatacji systemy ERP zorientowane na obsługę procesów gospodarczych w przedsiębiorstwie. Szerokie zastosowanie znalazły techniki reengineeringu - porządkowania na poziomie organizacyjnym i reorganizacji obsługi procesów. Zaczęły znikać bariery wewnątrz przedsiębiorstwa.

Około roku 2000 rozpoczęła się era wyjścia poza granice przedsiębiorstwa i wiązanie między sobą poszczególnych przedsiębiorstw z ich własnymi ERP łańcuchami dostaw. Obecnie coraz szerzej rozwijają się techniki e-biznesu, pozwalające na usprawnianie działania i zmniejszenie kosztów.

Zarządzanie łańcuchem

Współczesny system ERP nadaje się w szczególności do sterowania finansami oraz działalnością operacyjną przedsiębiorstwa, w tym także wielofirmowego i międzynarodowego zajmującego się handlem i dystrybucją. Może się jednak okazać, że ERP przestaje wystarczać, gdy trzeba objąć planowaniem zintegrowany łańcuch dostaw lub potrzebne są rozbudowane budżetowanie i obsługa rozliczeń międzynarodowych.

Problemy stwarza także typowy system planistyczny MRP zawarty w ERP, ponieważ jest ograniczony do opłotków przedsiębiorstwa. Inne jego niedostatki to m.in.:

• System MRP jest to zestaw narzędzi "wciskających" na produkcję i do zaopatrzenia zlecenia do realizacji. Wielkość tych zleceń jest obliczana okresowo na podstawie prognoz zbytu znanych zamówień klientów. Wszelkie zakłócenia w toku produkcji i zaopatrzeniu lub zmiany w zleceniach klientów wymagają przeplanowania. Jest to system statyczny, który modeluje zmieniającą się rzeczywistość. Zwykle reakcje systemu odbywają się z opóźnieniem, co skutkuje narastaniem zapasów i wzrostem poziomu prac w toku.
• Zogniskowanie uwagi na produkcji bez bieżącego nadzoru nad poszczególnymi zleceniami klientów. W przypadku częstych zmian w zapotrzebowaniach, zwłaszcza wprowadzanych za pośrednictwem Internetu, obsługa zmian na poziomie planowania często nie nadąża, co powoduje tworzenie nadmiernych zapasów w przedsiębiorstwie lub we współpracujących firmach serwisowych.
• Ograniczona odpowiedzialność za wprowadzane transakcje, co wynika z konieczności obsługi dużej ilości danych.
• Utrudniona jest realizacja produkcji sterowanej zleceniami klientów lub montaż na zlecenie konkretnego klienta.

W przypadku konieczności obsługi sieci powiązanych ze sobą przedsiębiorstw, z których każde dysponuje swoim systemem ERP, konieczne staje się przesyłanie ciągłe informacji w dwóch kierunkach: o zaopatrzeniu od dostawców materiałów i surowców do odbiorców wyrobów gotowych oraz od odbiorców wyrobów do dostawców z określeniem potrzeb na poziomie każdego uczestnika łańcucha.

W tym przypadku celowe i często niezbędne jest zastosowanie oprogramowania pozwalającego na optymalizację planowania dla całego łańcucha dostaw. Są to wbudowane w ERP lub działające niezależnie systemy zaawansowane planowania i harmonogramowania APS (Advanced Planning and Scheduling). Dzięki ich zastosowaniu można uzyskać:

• Objęcie przez ASP planowania produkcji wszystkich zaangażowanych w łańcuch dostaw przedsiębiorstw z wyłączeniem własnego planowania w indywidualnych systemach ERP. Planowanie odbywa się z uwzględnieniem dostępnych zdolności produkcyjnych i przepustowości transportu.
• Lepsze wykorzystanie zasobów u wszystkich zaangażowanych w łańcuchu dostaw.
• Drastyczne zmniejszenie kosztów operacyjnych przy lepszym poziomie obsługi klientów.
• Praktyczną eliminację niedostępności składników i materiałów.
• Zmniejszenie cyklu realizacji dostaw dla klientów.
• Zwiększenie rotacji zapasów.
• Umożliwienie klientom częstych i szybko obsługiwanych zmian w zamówieniach.

Realizacja APS stała się możliwa niedawno - dopiero po znaczących obniżkach cen procesorów i istotnym wzroście ich mocy obliczeniowej. System APS pobiera początkowo wszystkie dane z pamięci dyskowej do pamięci operacyjnej, a następnie wszystkie operacje obliczeniowe realizowane są w szybkiej pamięci operacyjnej. Zwiększa to drastycznie szybkość liczenia i każdego dnia można przeplanowywać produkcję oraz powiązania transportowe w łańcuchu dostaw. W klasycznym ERP przeplanowanie ze względu na długi czas przetwarzania jest realizowane zwykle raz na tydzień.

Możliwość szybkich przeliczeń pozwala na wykonywanie analizy opłacalności transakcji PTP (Profitable To Promise). Można nie tylko szybko oszacować, czy rozważana transakcja jest możliwa do zrealizowania (tak jak w ATP) i na kiedy może być zrealizowana (jak w CTP), ale także to, jaki będzie jej koszt dla nas, co pozwala na realistyczne szacowanie cen i marż.

ASP w zastosowaniu do łańcucha dostaw (możliwe jest wykorzystanie w pojedynczym przedsiębiorstwie np. do optymalizacji transportu lub planowania produkcji przy dużej zmienności asortymentu) pozwala na osiągnięcie następujących celów:

Na poziomie planowania strategicznego:

• optymalizację łańcucha dostaw w zakresie zaopatrzenia i produkcji;
• obsługę prognozowania popytu.

Na poziomie planowania średniookresowego:

• potwierdzanie zamówień, oparte na realistycznych przesłankach: ATP, CTP, PTP;
• planowanie produkcji nadążające za zmianami otoczenia i eliminujące efekty zakłóceń wewnętrznych;
• uściślanie prognoz popytu;
• planowanie i optymalizację transportu.

Na poziomie zarządzania operacyjnego:

• harmonogramowanie produkcji.

Realizacja SCM wymaga intensywnej wymiany informacji między partnerami w łańcuchu dostaw. Zapewnia je zastosowanie zasad pracy grupowej Workflow, pracy grupowej, elektronicznej wymiany danych EDI, Internetu, intranetu i składnicy danych. Te elementy są zwykle współdzielone z systemami ERP.

Ludwik Maciejec jest niezależnym konsultantem, właścicielem firmy Usługi informatyczne i konsultingowe, mailto:[email protected]