Poza uprzednio omówionymi cechami oprogramowanie dla przemysłu spożywczego powinno spełniać także inne wymagania, z których podstawowe to obsługa strategii rotacji zapasów, takich jak LIFO (Last In, First Out - ostatnie przyszło, pierwsze wyszło), FIFO (First In, First Out - pierwsze przyszło, pierwsze wyszło) i FEFO (First Expire, First Out - pierwsze traci ważność, pierwsze wychodzi). Istotne jest również nadzorowanie dat przydatności do użycia składników wchodzących w skład wyrobów gotowych. Te daty mogą być inne niż dla wyrobów gotowych, a ich wcześniejsze wygaśnięcie może powodować konieczność przeklasyfikowania wyrobów do innych celów lub dla innych grup klientów. Daty przydatności do spożycia pełnią kluczową rolę w określaniu strategii rotacji wyrobów u klienta i w magazynach wytwórcy. Część klientów wymaga także przestrzegania ścisłej zasady, że dostawca nie wysyła nowej partii wyrobów z datą przydatności wygasającą wcześniej niż data ostatniej dostawy.

Organizacja procesów produkcyjnych

Duzi odbiorcy - sieci handlowe i supermarkety - sprzedają znaczną część towarów pod własną marką. Zamawiają zwykle duże ilości towaru, co wymusza na dostawcy uruchamianie produkcji jeszcze przed otrzymaniem zamówienia. Należy wziąć pod uwagę, że część surowców jest dostępna tylko w krótkim sezonie (np. truskawki w czerwcu). Całe zapotrzebowanie roczne trzeba więc zaspokoić w krótkim okresie. Przetwórca owoców lub warzyw przygotowuje swe wyroby, będące dla jego odbiorców materiałami pierwotnymi, dla nieznanego w tym momencie odbiorcy np. skupując i zamrażając truskawki. Definiowanie odbiorców poszczególnych partii odbywa się po otrzymaniu konkretnych zamówień. Ze względu na możliwość długotrwałego przechowywania do takiego postępowania nadają się szczególnie surowce gotowane lub mrożone. Przygotowane produkty bez konkretnego przeznaczenia mogą być przechowywane nawet kilkanaście miesięcy jako zapas operacyjny. Aby spełnić wymogi jakościowe, niezbędne jest zatem poszerzenie systemu śledzenia partii i subpartii o nadzorowanie zapasu operacyjnego. W takich przypadkach proces produkcyjny wyrobu gotowego dzielony jest na dwa w znacznym stopniu niezależne procesy. Pierwszy z nich to tworzenie zapasu operacyjnego przekazywanego następnie do składowania, następny to pakowanie i opatrywanie właściwymi etykietami wyrobów dla konkretnego klienta.

Rejestracja zmierzonej rzeczywistej wagi towaru lub wagi zmieniającej się przypadkowo jest często niezbędnym warunkiem dla pewnych kategorii produktów. Przykładem mogą być różne gatunki mięsa po rozbiorze tusz. Często mięso i drób są sprzedawane w hurcie wg ceny za pojemnik lub kontener, a cena jest określana wg aktualnej wagi średniej, a nie szacowanej wstępnie do celów kalkulacji. Oprogramowanie powinno także obsługiwać rejestrację wagi całkowitej, włączając w to opakowanie, naliczanie kosztów transportu oraz rejestrację wagi do określania ceny.

Część przedsiębiorstw z sektora spożywczego funkcjonuje, tworząc wiele produktów z jednego podstawowego surowca. Typowe przykłady to przetwarzanie kurczaków na ich komponenty gotowe do sprzedaży czy wytwarzanie z jabłek różnych gatunków i różnej jakości różnych produktów. W produkcji dyskretnej z wielu komponentów tworzy się zwykle jeden wyrób gotowy, a skład produktu jest określany dokładnie w zestawieniach materiałowych na różnych poziomach złożenia. W przypadku produkcji procesowej, gdy z jednego surowca wytwarza się wiele produktów końcowych, receptura - ekwiwalent zestawienia materiałowego w produkcji dyskretnej - musi zapewnić obsługę w sytuacji dużej zmienności powstających wyrobów przy zmianach składu i jakości materiałów, np. jabłek będących wsadem do procesu. Zmiana receptury musi być szybka i elastyczna, pozwalając na uzyskanie największego uzysku z surowca. Oprogramowanie musi zatem pozwalać na szybkie dopasowywanie receptury do aktualnej sytuacji produkcyjnej przez modyfikacje opisu operacji technologicznych, jednak cały czas uwzględniając ograniczenia wyposażenia technicznego (np. objętości zbiorników, możliwego zakresu temperatur itp.). Pierwotna receptura powinna być zachowana. Wielość systuacji skutkuje powstaniem wielu receptur do wyboru zależnie od konkretnej sytuacji.

Kłopoty z opakowaniami

Często jeden wyrób gotowy może być umieszczany w różnych opakowaniach zależnie od zamówienia klienta (np. piwo może być rozlewane do butelek o różnej objętości, puszek, palet z puszkami lub butelkami, beczułek i beczek). Te wyroby gotowe składowane są zwykle w jednym magazynie spedycyjnym. Wymusza to konieczność równoczesnego posługiwania się różnymi jednostkami miary w magazynie spedycyjnym równocześnie dla tego samego wyrobu. Często też występuje sytuacja, kiedy ten sam produkt (np. piwo) jest sprzedawany w różnych opakowaniach dla różnych klientów (np. różnych sieci handlowych) lub w akcjach promocyjnych z różnymi nadrukami na butelkach lub puszkach. Gdyby chcieć dla każdej wersji tworzyć odrębną recepturę, to powstałoby ich zbyt wiele. Rozwiązaniem jest podzielenie receptur na recepturę produkcyjną oraz recepturę opisującą końcowe konfekcjonowanie wyrobów. Receptury takie są realizowane kolejno. Występują także sytuacje, kiedy niezbędne są różne wersje receptur produkcyjnych wykorzystywanych zależnie od zapotrzebowań klientów. Przykładem może być rozkrój mięsa na elementy. Zależnie od potrzeb mogą być receptury takie, aby uzyskać możliwie dużo mięsa na wyroby szlachetne albo by uzyskać więcej mięsa na przetwory. Przy wytwarzaniu żywności i napojów trzeba uwzględnić także to, że czasem trzeba przepakować wyroby (np. nie mamy aktualnie soku w butelkach jednolitrowych, ale mamy go w beczkach; trzeba go przepakować do butelek). Może być także konieczne rozkompletowanie palet.

Produkt podstawowy i koprodukty

Dodatkowo przy wytwarzaniu wielu produktów z jednego materiału (np. przerób kurczaków) konieczne jest obsługiwanie modelu, w którym występuje wiele wyjść z jednego materiału wsadowego i wytwarzane są równocześnie produkt podstawowy i koprodukty będące wyrobami pożytecznymi niosącymi wartość dodaną, a także produkty uboczne, czyli zwykle odpady, których utylizacja wymaga poniesienia kosztów. Są to tzw. struktury odwrócone, nie występujące w produkcji dyskretnej. Bardzej skomplikowany przypadek występuje, gdy z wielu materiałów wsadowych powstaje wiele produktów wyjściowych, tj. mamy do czynienia z "choinką" elementów na wejściu procesu i na jego wyjściu. To musi być uwzględnione w procesie planowania. Aby prowadzić procesy planistyczne, trzeba odpowiedzieć na wiele pytań, z których podstawowe to: czy planujemy wyroby końcowe dostarczane do klienta lub na magazyn, czy też istotny jest możliwie krótki czas przetwarzania procesu? Te kwestie są ze sobą powiązane. Gdy planuje się zapotrzebowanie na jedną pozycję końcową - produkt podstawowy - to na pozostałe produkty wyjściowe zapotrzebowanie będzie wyliczane wynikowo, np. w procencie od produktu podstawowego.

Skomplikowany jest także rachunek kosztów. Część wyrobów ma ceny rynkowe, produkty uboczne wymagają poniesienia pewnych kosztów, aby skierować je ponownie do produkcji, a odpady wymagają poniesienia kosztów ich utylizacji. Zazwyczaj koszt całego procesu będzie podzielony między poszczególne pozycje procentowo. Wszystkie te charakterystyczne wymagania przemysłu spożywczego powodują, że wcale nie tak łatwo jest znaleźć system ERP, który je wszystkie spełni.