O maszynach racjonalnie

Zdążyć przed awarią

W przedsiębiorstwach wykorzystujących intensywnie duży majątek trwały, np. w elektrowniach, cementowniach itp., ocena funkcjonowania gospodarki remontowej jest podporządkowana ocenie stopnia realizacji celów przedsiębiorstwa, takim jak racjonalizacja kosztów, poprawa rytmiczności produkcji, utrzymywanie odpowiedniego poziomu jakości, poziomu serwisu itd.

W bardziej zaawansowanych organizacyjnie tego typu przedsiębiorstwach obecnie wprowadza się zasady pozwalające na efektywniejszą pracę. Odnosi się to do wykorzystania sposobu podejścia zorientowanego na niezawodną obsługę urządzeń RCM (Reliability Centred Maintenance), ocenę poziomu ryzyka, niezawodność urządzeń, nadzorowanie warunków funkcjonowania itp. Skupienie się na RCM pozwala na bardziej efektywną pracę urządzeń, wykonując przy nich tylko niezbędne czynności obsługowe, eliminując często ponad połowę czynności obsługowych niezbędnych przy klasycznej obsłudze zapobiegawczej w regularnych interwałach czasowych.

Stwierdzono, że awarie urządzeń tylko w niewielkim stopniu zależą od czasu ich eksploatacji. Dużo większy wpływ mają warunki eksploatacji, kwalifikacje obsługi itp. Powoduje to, że znaczna część zapobiegawczych zabiegów obsługowych jest wykonywana niepotrzebnie i zbyt wcześnie, a co gorsza, że często nie są to te zabiegi, które mogłyby zmniejszyć liczbę awarii.

Metoda RCM jest coraz szerzej stosowana. Określa ona proces definiowania opłacalnego harmonogramu prac dla każdego urządzenia, którego realizacja pozwoli na utrzymanie go w dobrym stanie technicznym przy niskich kosztach. Określając harmonogram prac, należy brać pod uwagę wydajność, ograniczenia i priorytety prac do wykonania, aby za wszelką cenę nie usuwać zagrożenia awarii konkretnego urządzenia kosztem innych urządzeń, które mogą być bardziej potrzebne w danym momencie. RCM skupia się na przewidywaniu, a nie zapobieganiu awariom, pozwalając na wcześniejsze podjęcie działań zapobiegawczych.

Meoda RCM wymaga określenia wielu parametrów, a w szczególności typów awarii urządzenia oraz symptomów wskazujących nadchodzenie potencjalnego uszkodzenia. Znajomość tych parametrów pozwala na określenie zakresu prac i zabiegów niezbędnych do zapobieżenia potencjalnym awariom. Na przykład może to być zbyt niskie ciśnienie pompy wskazujące na możliwość zablokowania przepływu, uszkodzenia przepony lub nieszczelności uszczelki. Znając te potencjalne zagrożenia, można podjąć właściwe działania naprawcze, dzięki czemu znacząco zmniejsza się prawdopodobieństwo awarii, a koszty utrzymania urządzenia są zwykle znacznie niższe niż przy systemie remontów zapobiegawczych.

Aby metoda RCM mogła być stosowana, niezbędne są:

  • Stworzenie zbioru danych potrzebnych do funkcjonowania RCM. Jest to proces, a nie jednorazowa akcja. W jego trakcie należy wybrać krytyczne elementy urządzenia lub instalacji, przeanalizować typowe okoliczności powstawania awarii i konsekwencje wynikające z tej analizy.

  • Wybranie niezbędnych akcji i działań zapobiegawczych.

  • Określenie szczegółowe kosztów działań zapobiegawczych, wykazanych jako koszt robocizny i materiałów dla tego samego okresu średniego między uszkodzeniami MTBF (Mean Time Between Failures) w porównaniu z kosztami spowodowanymi awariami, tj. kosztem przestoju wywołanego awarią zwiększonych o koszt usunięcia awarii.

  • Uruchomienie przewidzianych akcji i nadzorowanie ich realizacji.

Zwykle użytkownicy zaczynają zbierać dane o stanie urządzeń za pośrednictwem czujników i urządzeń sterujących procesami produkcyjnymi, uzupełniając je wynikami inspekcji wizualnych raportów obchodowych oraz wskazań fizycznych zbliżającej się awarii. Dane te porównywane są z zapisanymi w systemie RCM, a w razie potrzeby rekomendowane są co do zakresu i terminu realizacji działania naprawcze, których wykonanie może być skoordynowane z potrzebami biznesowymi przedsiębiorstwa.

Niezawodna metoda

Obsługa techniczna zorientowana na niezawodność RDM (Reliability Driven Maintenance) jako zasadę przyjmuje utrzymywanie urządzenia w dobrym stanie technicznym drogą obserwacji, ustalając niezbędny zakres prac konserwacyjnych i ich terminarz.

Pozwala na realizację prewencyjną prac przed wystąpieniem awarii niezależnie od tego, kiedy taka konieczność wystąpi. Na użytek tej metody definiuje się awarię jako stan urządzenia, w którym nie jest w stanie ono spełniać wymagań stawianych mu w przedsiębiorstwie, takich jak praca z wymaganą wydajnością, wytwarzanie produktów odpowiedniej jakości, gotowość do pracy wtedy, gdy jest potrzebne.

Złożone metody wykorzystywane do określania zakresu prac do wykonania, takie jak obsługa techniczna zorientowana na niezawodność RCM oraz analiza przyczyn i skutków awarii FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), stosowane są jako podstawowe narzędzia RDM. Pozwalają użytkownikom zrozumieć kiedy i dlaczego następuje awaria urządzenia oraz określają sygnały ostrzegawcze o jej zbliżaniu się, a także podają co trzeba zrobić, aby awarii uniknąć.

RDM nie zastępuje klasycznych systemów obsługi technicznej CMMS. RDM stanowi wstępny etap - preprocesor, działanie, które pozwala na określenie, co i kiedy trzeba wykonać, a działania i zabiegi naprawcze są realizowane przez system klasyczny CMMS.

System informatyczny powinien dysponować wiarogodną bazą danych, która powinna zwierać co najmniej poniższe informacje o:

  • Wykorzystywaniu urządzenia.

  • Czasach wyłączenia urządzenia z normalnej eksploatacji.

  • Średnim czasie pomiędzy uszkodzeniami MTBF (Equipment Mean Time Between Failure).

  • Średnim czasie naprawy MTTR (Equipment Mean Time To Repair).

  • Stosunku planowanych do nieplanowanych prac.

  • Stanie zaawansowania prac obsługowych i zleceń na zewnętrzne prace remontowe.

  • Wykorzystaniu zasobów używanych do prac obsługowych.

  • Wykorzystaniu materiałów eksploatacyjnych i części zamiennych.

Ludwik Maciejec jest niezależnym konsultantem, właścicielem firmy "Usługi informatyczne i konsultingowe"; uik_kons@neostrada.pl.


TOP 200