Nowe, spotykane w większości systemów klasy ERP, mechanizmy w zakresie obsługi działalności produkcyjnej są zwykle związane nowoczesnymi metodykami planowania i realizacji produkcji.

Zamiast gromadzenia zapasów, które są stopniowo wykorzystywane w miarę potrzeb i uzupełniane w osobnym procesie, pojawiają się modele z zerowym magazynem. Wśród firm produkcyjnych coraz popularniejsze są przecież techniki w rodzaju Just in Time lub Just in Schedule, gdzie podzespoły są dostarczane na taśmę montażową na czas i we właściwej kolejności bezpośrednio od zewnętrznych dostawców lub z innych działów przedsiębiorstwa.

Zobacz również:

• Trendy i wyzwania dla przedsiębiorców w 2024 roku – ekspercka analiza Comarch

Minimalizacja stanów magazynowych umożliwia radykalne zmniejszenie kosztów i uwolnienie kapitału, ale stawia wysokie wymagania odnośnie do współpracy między zewnętrznymi podmiotami. Niezbędne jest także oprogramowanie, które wspiera zwinne techniki produkcyjne i może być zintegrowane z systemami kooperantów przy pomocy narzędzi elektronicznej wymiany danych. Na możliwości wykorzystania pełnego potencjału zwinnych metod produkcji nie koniec.

Dokumentacja co do sztuki

Firma produkcyjna posiada dokumentację techniczną, która jest bardzo silnie związana z rodzajem produkcji. Im szerszy asortyment podzespołów produkuje dany dział, tym więcej jest dokumentów. Ponadto niektóre z nich występują w różnych wersjach. Pojawia się więc problem, który dotyczy nie tylko zarządzania dokumentacją, ale także połączenia jej z informacjami o wyprodukowanym podzespole czy produkcie finalnym. Zatem oprogramowanie obsługujące produkcję powinno wspierać zarządzanie dokumentacją produkcji. Z tej optymalizacji najbardziej skorzystają przedsiębiorstwa wytwarzające szeroką gamę różnych produktów, a w szczególności firmy wyspecjalizowane w produkcji jednostkowej, gdzie każdy detal jest tworzony na podstawie innej wersji dokumentacji lub nawet innego procesu technologicznego.

Z kolei zadanie powiązania dokumentów z produktami wcale nie jest proste. Taki proces musi uwzględniać nie tylko wersjonowanie poszczególnych dokumentów, spowodowane na przykład modernizacją, ale także wiązać konkretną sztukę produktu z aktualnym dla niej wydaniem dokumentacji. Dotyczy to także dokumentacji techniczno-ruchowej wymaganej przy produkcji maszyn i urządzeń.

Zasoby dokumentacji mogą być przechowywane w natywnym formacie (na przykład rysunków inżynierskich AutoCAD czy Bentley Microstation), w postaci dokumentów biurowych oraz plików PDF. Zatem podczas przygotowania dokumentacji do odbioru produktu finalnego, wybrana zostaje właściwa wersja wynikowa, podczas gdy pracownicy odpowiedzialni za produkcję mają dostęp do dokumentacji związanej z wytworzeniem danego produktu. Niekiedy do osiągnięcia pełnej funkcjonalności w tym zakresie niezbędna jest ścisła integracja systemu ERP z wyspecjalizowanymi rozwiązaniami dla projektantów. Z kolei podstawowe informacje na temat produktu (na przykład dane magazynowe z wyszczególnionym numerem sztuki) można z powodzeniem zrealizować w samym pakiecie ERP.

Kod kreskowy ułatwi identyfikację

Jeśli przedsiębiorstwo wykonuje podzespoły, które wymagają numerowania, może skorzystać ze znakowania za pomocą kodów kreskowych. Standardowy kod kreskowy podlega wtedy rejestrowaniu w momencie rozpoczęcia wytwarzania każdej sztuki i zostaje przypisany do niej na całym etapie produkcyjnym. Obsługa kodów kreskowych jest w tej chwili niemal standardem dla większości wiodących systemów ERP.

W kodzie kreskowym można zapisać numer kolejny detalu w bazie danych, jego unikatowy identyfikator, typ i rodzaj, a także inne informacje. Jest to bardzo sprawny sposób przypisania konkretnych sztuk podzespołów do produktu finalnego, ale wymaga wdrożenia obsługi czytników oraz bazy takich identyfikatorów. W niektórych branżach, takich jak motoryzacja, jest to niezbędne, ze względów bezpieczeństwa.

Czy dokręcono tę śrubę?

Niektóre firmy decydują się na wdrożenie półautomatycznych narzędzi, takich jak wkrętaki z kontrolą momentu obrotowego lub rejestratory parametrów testowanych podzespołów. W branży motoryzacyjnej, a także przy produkcji urządzeń dla energetyki lub przemysłu chemicznego, spotyka się nawet rozwiązania, w których pracownicy wykorzystują mechaniczne narzędzia połączone z centralnym systemem rejestracji ich użycia. Ponieważ proces składa się z powtarzalnych czynności przedzielonych kontrolą techniczną, najważniejsze informacje, takie jak moment obrotowy dokręcanych wkrętów i śrub, kody kreskowe instalowanych podzespołów oraz wyniki pomiarów na stanowisku badawczym, można zapisać bezpośrednio w systemie. Cały zestaw informacji jest wtedy automatycznie przypisywany do numeru końcowego gotowego urządzenia.

Które jeszcze sztuki mogą być wadliwe?

Rejestracja wszystkich najważniejszych informacji na temat przebiegu procesu produkcyjnego oraz przypisanie parametrów do konkretnych wyrobów przynosi także korzyści w postaci łatwiejszej identyfikacji produktów. Sprawdzenie poprawności procesu produkcyjnego w przypadku stwierdzenia wady wyrobu gotowego byłoby niemożliwe bez posiadania systemu ERP w szczegółowy sposób gromadzącego informacje produkcyjne, dokumentację, zapisy z rejestratorów użytych podczas montażu oraz wyniki testów kontroli jakości. Rejestracja taka umożliwia dotarcie do informacji o producencie, numerze serii oraz dacie montażu wszystkich najważniejszych podzespołów użytych do produkcji urządzenia, co ma niebagatelny wpływ na bezpieczeństwo. Gdyby produkt końcowy okazał się wadliwy, należy sprawdzić także inne sztuki z tej samej serii produkcyjnej lub posiadające podzespoły tego samego producenta z tej samej serii. Działania takie spotyka się dość często m.in. w przemyśle motoryzacyjnym.