Strategie zapewnienia niezawodności

Przełomowym momentem w inżynierii i zarządzaniu utrzymaniem maszyn (ruchu) było wprowadzenie tzw. obsługi zapobiegawczej.

Przełomowym momentem w inżynierii i zarządzaniu utrzymaniem maszyn (ruchu) było wprowadzenie tzw. obsługi zapobiegawczej.

Jednak stosunkowo powszechnym błędem jest utożsamianie obsługi zapobiegawczej z TPM, czyli Kompleksowym Systemem Produktywnego Utrzymania Maszyn (Ruchu). Nieporozumienie dotyczy przede wszystkim sedna koncepcji systemu, który zawiera zarówno tradycyjne praktyki obsługi reaktywnej, jak i odmiany obsługi planowej, przeprojektowanie wyposażenia i wszelkie inne praktyki zapewnienia niezawodności, pod warunkiem że są one w określonych warunkach i sytuacjach działaniami najbardziej produktywnymi.

Strategie obsługi i niektóre kryteria ich doboru

Najprostszym przypadkiem przywracania zdatności urządzenia jest tzw. obsługa reaktywna, dokonywana w odpowiedzi na awarię lub znaczące pogorszenie osiągów maszyny. Kontynuowanie ruchu aż do powstania uszkodzenia jest opłacalne w przypadkach, gdy uszkodzenie:

  • nie powoduje krytycznego zniszczenia w producji

  • w następstwie nie powoduje dalszych innych uszkodzeń

  • nie powoduje eksplozji lub innych katastrof

  • nie wymaga wielu ludzi do naprawy

  • powstaje w fazie rozruchu lub operacyjnej (DFR i CFR na rys. 1) i jest nieznaczne.

    Prewencyjne utrzymanie maszyn początkowo kładło nacisk na zapobieganie niebezpiecznym i nagłym defektom, a jego ekonomika nie była brana pod uwagę. Obecnie stosuje się różne systemy zapobiegawczego utrzymania jako środki najbardziej oszczędnego utrzymywania wyposażenia w odpowiednim stanie zdatności użytkowej.

    Utrzymanie zapobiegawcze jest skuteczne przede wszystkim w fabrykach dysponujących wyposażeniem mocno wyeksploatowanym, gdy przedłużenie jego żywotności (resursu) staje się kluczowym czynnikiem osiągania dobrych wyników biznesowych. Ponadto o decyzji poddania danych urządzeń obsłudze profilaktycznej przesądza ocena względnej wagi jej zalet i wad (patrz tablica 1).

    Maksimum pożytków ekonomicznych z omawianego planu obsługi uzyskujemy pod tym warunkiem, iż trafnie określimy moment, w którym należy rozpocząć obsługę zapobiegawczą konkretnych maszyn. Klasyczne metody wyznaczania owego momentu opierają się na statystycznym modelu niezawodności systemów złożonych, w których zachodzą losowe procesy degradacji. Możemy opisać je np. jako zależność współczynnika defektów od czasu.

    Współczynnik defektów (uszkodzeń) w cyklu życia systemu złożonego z wielu obiektów eksploatacji wykazuje kolejno trzy rodzaje trendów:

  • malejący współczynnik defektów (DFR - Decreasing Failure Rate)

  • stały współczynnik defektów (CFR - Constant Failure Rate)

  • rosnący współczynnik defektów (IFR - Increasing Failure Rate).

    Typowa zależność współczynnika defektów od czasu przybiera na wykresie kształt wanny, podobnie jak krzywa opisująca śmiertelność ludzi (rys.1).

    Zapobiegawcze utrzymanie maszyn (obsługa profilaktyczna) jest skuteczne dla defektów typu IFR, które można opisać jako degradację obiektu spowodowaną zmęczeniem, zużyciem, korozją materiału itp. Dokonywanie pomiaru współczynnika defektów umożliwia wychwycenie postępu procesu degradacji oraz wyznaczenie punktu P na tyle wcześnie (na długo przed osiągnięciem stadium zużycia), że można zawczasu podjąć właściwe wysiłki.

    Do niedawna bezpośredni pomiar współczynnika defektów, a właściwie dystrybuanty krzywej wannowej, zajmował wiele czasu i wymagał żmudnego przetwarzania wyników pomiarów. Dzisiaj wykorzystuje się znacznie mniej pracochłonne metody pośrednie. Przykładowo - w jednej z podwarszawskich fabryk w pilotażowym projekcie zastosowano metodologię zbiorów rozmytych (fuzzy logic) i techniki sieci neuronowych.

  • W celu komercyjnej reprodukcji treści Computerworld należy zakupić licencję. Skontaktuj się z naszym partnerem, YGS Group, pod adresem [email protected]

    TOP 200