Z Woli Dalszej jest całkiem blisko do wspaniałego łańcuckiego pałacu, ale już znacznie dalej na salony światowego przemysłu. Aby tam się dostać, trzeba wykazać się odwagą, mieć szczęście i plan, słowem umieć zarządzać projektem na życie, tak jak w Transsystem. Nic dziwnego, jej prezesem zarządu jest Stanisław Sroka, który - jako jedyny w Polsce - posiada uznawany w świecie najwyższy certyfikat z zakresu zarządzania projektami - na poziomie A.

Trudno przeoczyć reklamy ustawionych w wachlarz nowych Fiatów 500, sunących na nas wszystkimi kolorami tęczy. Aż prosi się zdjąć taki jeden z plakatu i ruszyć nim przed siebie. Miło pomarzyć, lecz co łączy Tychy, w których produkowany jest Fiat 500 i Wolę Dalszą k. Łańcuta - siedzibę firmy PPH Transsystem? Nie trzeba dzwonić do przyjaciela ani szukać mapy, aby sprawdzić, czy nie powstała tam jakaś nowa autostrada, wystarczy pomyśleć, na czym produkuje się samochody od czasów Forda T… taśmie produkcyjnej. A czym zajmuje się podkarpacki Transsystem? Właśnie tym. Firma specjalizuje się w konstrukcjach stalowych i systemach transportu technologicznego. I jedno z odmian takiego systemu - zwane fachowo systemem transportu skidowego (saniowego) - wykonano w Woli Dalszej we współpracy z firmą Eisenmann na potrzeby fabryki Fiat Auto Poland w Tychach.

Szczegółowy plan projektu

Ich zadaniem było zaprojektować, wykonać, dostarczyć i zamontować przenośniki skidowe w nowej lakierni, powstającej na potrzeby produkcji Fiata 500. Przenoszą one produkty zamocowane na dwóch wzdłużnych płozach. Skidy transportują produkty, w tym przypadku karoserię Fiatów 500, w kierunku wzdłużnym i poprzecznym.

W przedsiębiorstwie zorientowanym projektowo, jakim jest Transsystem, takie przedsięwzięcie szacowane na pół roku pracy, oznaczało konieczność precyzyjnego ustalenia "kamieni milowych" projektu. W pierwszej fazie sześciu projektantów z Pracowni Projektowej Urządzeń i Przenośników, kierowanej przez Grzegorza Macha, pojechało do Niemiec, aby - korzystając z bazy rysunków i dokumentacji udostępnionej przez Eisenmanna - zaprojektować część mechaniczną i elektryczną wszystkich 790 urządzeń linii transportowej. Miały się one znaleźć na trzech poziomach w hali lakierni, w tym przenośniki rolkowe, stoły podnoszące i obrotowe, windy, przenośniki poprzeczne pasowe, przenośniki łańcuchowe, poprzeczne wózki.

Po opracowaniu dokumentacji Transsystem musiał zakupić potrzebne materiały i części. Następnie dokumentacja trafiła do Pracowni Przygotowania Produkcji, zgodnie z której wskazówkami rozpoczynał się właściwy proces wytwarzania.

Nowością w tym kontrakcie był wymóg Fiata, aby w hali fabrycznej firmy zamontować testowo fragment linii lakierniczej. Tą stalową konstrukcję o wadze 15 ton obsługiwało prawie 40 urządzeń podłączonych do systemu sterowania. Uruchomiona linia działała przez miesiąc, żeby mogli ją zaakceptować przedstawiciele Fiata. Pozostały jeszcze dwa istotne zadania w tym projekcie. Po pierwsze należało wysłać linię do Tychów, po drugie zaś - jednocześnie z budową nowych hal - zainstalować ją. "I tym razem udało się. Pierwsze auto wyjechało z fabryki zgodnie z harmonogramem 15 listopada" - cieszy się Stanisław Sroka, prezes zarządu.

Pomysł na życie

Transsystem powstał w 1991 r. Dość szybko skromny zakład w Woli Dalszej, który zatrudniał początkowo 14 osób i miał 300 tys. zł przychodu, stał się czołowym producentem linii technologicznych działającym na całym świecie dla międzynarodowych koncernów. Wielu klientów Transsystemu to firmy znajdujące się na liście Fortune 500, m.in. General Motors, Ford Motor czy właśnie Fiat. Wszystkie nowe modele samochodów General Motors, od Ameryki aż po Chiny, transportowane są za pomocą linii technologicznych tej podkarpackiej firmy.

Należy pamiętać, że firma zaczynała działalność w wynajętej hali w Przeworsku, z czasem wykupiła upadające, zniszczone i zadłużone Przedsiębiorstwo Obsługi Maszyn w Woli Dalszej koło Łańcuta. Najtrudniejszą przeszkodą był fakt, że w okolicy nie było żadnych doświadczeń w zakresie, w jakim firma funkcjonowała. Trzeba było tworzyć od podstaw zespoły ludzi, budować organizację, rozwijać technologię i inwestować w infrastrukturę. Firma nie uzyskała w spadku ani maszyn, ani odpowiednich pomieszczeń, ani środków finansowych. "Również w zakresie metod zarządzania, wymaganych na rynkach światowych, brak było doświadczenia i przykładów. Tym, co pozostało do dyspozycji, jest samodoskonalenie i podpatrywanie wzorów u markowych firm światowych" - wspomina prezes.

Nauka nie poszła w las, skoro firma potrafi wykonywać coraz bardziej skomplikowane i kompleksowe projekty. "To tutaj zaprojektowaliśmy i zbudowaliśmy linię końcowego montażu samochodów osobowych Audi w niemieckim Neckarsulm" - Grzegorz Mach patrzy z dumą na pracowników sprawnie rysujących w AutoCAD kolejne części nowej maszyny. Wartość tego kontraktu - wykonywanego na zlecenie ich wieloletniego klienta, firmy Fredenhagen - oszacowano na ponad 2 mln euro. "Dopóki uczyliśmy się, dopóty byliśmy skazani na bycie wiecznym podwykonawcą. Zamawiano u nas tylko konstrukcję, ściśle określone elementy, podczas gdy największy splendor przypadał na głównego wykonawcę, tego który zdobył kontrakt i zaprojektował linię technologiczną" - mówi Stanisław Sroka.