DFMA firmy BDI powstała 16 lat temu, najpierw jako Projektowanie pod Kątem Montażu (DFA - Design for Assembly), służące do minimalizacji liczby części przed wykonaniem analizy technologii produkcji. Często stawiane jest pytanie, czy każdy nowy element w stosunku do już zamontowanych musi stanowić oddzielny element. Jeżeli istnieje ważny powód istnienia elementu, to dopisuje się go do listy elementów tworzących teoretycznie minimalną liczbę części.

Następnie obliczany jest czas montażu, koszt oraz teoretycznie minimalna liczba potrzebnych części. Za pomocą DFMA często tworzy się bardziej skomplikowane poszczególne części, ale za to prostszą strukturę wyrobu.

DFA jest punktem wyjścia do analizy DFMA. Obecnie DFMA również zawiera Projektowanie pod Kątem Wytwarzania (DFM) - które pozwala na dobór różnych materiałów (np. stal kontra tworzywo sztuczne) i procesów technologicznych (np. obróbka skrawaniem kontra odlewanie ciśnieniowe), aby osiągnąć najbardziej efektywną produkcję części. Redukując liczbę części, uzyskuje się również zmniejszenie liczby form, matryc, stempli, operacji montażowych, kosztów magazynowych, obrotu materiałami i przepływu dokumentacji.

Przy produkcji wielkoseryjnej - takiej, jaką prowadzi NCR - najdrobniejsze zmiany przynoszą ogromne korzyści. Po sukcesach w stosowaniu DFMA, w NCR sprawdzono, jakie korzyści osiągnięto przy zmniejszeniu o jeden liczby wkrętów stosowanych w czasie produkcji kasy fiskalnej. Obliczono, że oszczędności te wyniosły 12 500 USD.

Lepsza jakość

Zazwyczaj użytkownicy stwierdzają, że DFMA może - niejako przy okazji - poprawić jakość, niezawodność i bezpieczeństwo wyrobu. "Większość usterek w wyrobach nie występuje w samych częściach. Pojawiają się one na połączeniach między częściami" - mówi Peter Dewhurst. "Jedyny sposób, aby poprawić niezawodność, to zmniejszyć liczbę połączeń. Dokonuje się tego poprzez redukcję liczby części".

Mimo że DFMA jest narzędziem konstruktora, to często ma także skutki organizacyjne. Tradycyjny model organizacyjny rozsypuje się podczas pracy z DFMA, ponieważ pracownicy różnych działów pracują razem nad koncepcją wyrobu. "Ponieważ zadaniem DFMA jest skłonienie ludzi do rozważenia projektu wyrobu, procesów technologicznych i oprzyrządowania w tym samym czasie, to automatycznie stwarza się podstawy do pracy grupowej" - twierdzi główny technolog z Texas Instruments.

W przeciwieństwie do starego, mozolnego, sekwencyjnego rozwoju wyrobu, metody współbieżnego projektowania skupiają razem konstruktorów, zaopatrzeniowców, technologów, pracowników marketingu, serwisu i specjalistów zabezpieczenia jakości we wczesnej fazie projektu.

Barierą - mentalność

Wprowadzenie DFMA wymaga przełamania tradycyjnych międzyludzkich barier. Uzmysłowienie zmian, które muszą zająć w mentalności projektowania, stanowi przykład typowej sesji, odbywającą się przy użyciu DFMA na etapie koncepcyjnym:

Konstruktor: Następną rzeczą, jaką musimy zrobić, to dodać wspornik i dobrze go przykręcić czterema śrubami.

Technolog: Jeśli dodamy wspornik i przykręcimy go, to pojawią się dodatkowe operacje przykręcania. Czy nie lepiej byłoby go po prostu przykleić.

Przedstawiciel serwisu: Chwileczkę! Jeśli go porządnie przykleimy, to jak się tam dostaniemy w przypadku awarii? Będziemy musieli go zrywać.

Technolog: Dobrze, zatem moglibyśmy osadzić go na zatrzaskach, wtedy można by w razie potrzeby go zdemontować.

Konstruktor: Zatrzaski mogą nie wytrzymać. Co myślicie jednak o tym, aby wspornik wsunąć między prowadniki i przykręcić jedną śrubą zamiast czterech.

Technolog: W porządku, przeżyję z jedną śrubą.

Przedstawiciel serwisu: Niech tak zostanie, będę mógł to zdemontować w razie naprawy.