Nowa fala informacji

Funkcjonalność systemów MES jest znana w informatyce produkcyjnej od dawna, choć występuje w różnych postaciach i pod różnymi nazwami. Coraz bliższy jest moment informacyjnego połączenia systemów sterowania automatyką przemysłową z systemami ERP.

Funkcjonalność systemów MES jest znana w informatyce produkcyjnej od dawna, choć występuje w różnych postaciach i pod różnymi nazwami. Coraz bliższy jest moment informacyjnego połączenia systemów sterowania automatyką przemysłową z systemami ERP.

Kontinuum systemów informatycznych w przedsiębiorstwie przemysłowym można budować zaczynając od dwóch krańców. Można rozpocząć od systemów automatyki przemysłowej, dochodząc poprzez systemy sterowania, systemy wizualizacji i kontroli SCADA oraz warstwę MES do systemów ERP. Można również wdrożyć system ERP, by po kilku latach stwierdzić potrzebę zasilenia go informacjami pochodzącymi bezpośrednio z linii produkcyjnych. W praktyce systemy automatyki przemysłowej i systemy wspierające zarządzanie przedsiębiorstwem przez wiele lat rozwijały się niezależnie, co często znajdowało nawet odzwierciedlenie w organizacji przedsiębiorstwa, w którego strukturze istniały: dział informatyki przemysłowej i automatyki oraz dział IT, zajmujący się biznesowymi systemami informatycznymi. Informacje z systemów analizujących procesy zachodzące np. w kotłach elektrociepłowni czy na linii produkcji kineskopów trafiały czasem w formie syntetycznych raportów do kierowników wyższego szczebla, ale nie były to analizy na tyle szczegółowe, by otworzyć rzeczywiste możliwości podnoszenia wydajności fabryki czy zwiększenia stopnia wykorzystania maszyn.

Nieliczne na razie firmy informatyczne dystrybuujące w Polsce systemy MES nie mogą pochwalić się wieloma wdrożeniami. Starsza wersja systemu InTrack - oraz inne systemy sterowania produkcją - funkcjonuje od kilku lat w Hucie Ostrowiec i wdrożenie to było wielokrotnie opisywane na łamach pism zajmujących się automatyką przemysłową. Drugie - już, a może zaledwie - wdrożenie systemu InTrack zakończono w czerwcu ub.r. w fabryce pralek należącej do firmy Amica Wronki, produkującej sprzęt AGD. Dobiega końca wdrożenie systemu POMS MES w fabryce leków Polpharma. Niewielką liczbę wdrożeń można by uzasadnić stwierdzeniem, że polskie przedsiębiorstwa przemysłowe wciąż mają poważne możliwości cięcia kosztów wyłącznie dzięki zmianie organizacji pracy, podniesieniu kwalifikacji pracowników i wprowadzeniu - tak czy inaczej niezbędnego - nowoczesnego parku maszynowego i systemów automatyki przemysłowej. Stąd odległe miejsce systemów MES na liście priorytetów działów IT. Błędne byłoby jednak wrażenie, że w polskich przedsiębiorstwach produkcyjnych nie działają systemy o funkcjonalności zgodnej z definicją systemów MES. Potrzeba śledzenia produkcji w toku, badania jakości produktów i zgodności parametrów produkcji z normami czy identyfikacji poszczególnych partii nie jest potrzebą nową i zazwyczaj była zaspokajana przez systemy tworzone stopniowo, w miarę potrzeb firmy, przez zakładowych informatyków. W ostatnich latach wiele kategorii systemów funkcjonujących w przedsiębiorstwach przemysłowych przeszło znaczącą ewolucję. Systemy zaprojektowane specjalnie na potrzeby danego przedsiębiorstwa zastąpiono standardowymi systemami CAD/CAM, MRP II/ERP i systemami sterowania przemysłowego. W Stanach Zjednoczonych od niedawna wdrażane są również standardowe systemy MES. Oczywiście, system MES nie jest niezbędny do prowadzenia produkcji. Nie jest również potrzebny w księgowości, z tych więc powodów jest niedoceniany. A jednak stanowi brakujące ogniwo między systemami produkcyjnymi a biznesowymi, ogniwo nie docenionych możliwości, poprzez które z uwagą można spojrzeć nie tyle na proces, ile na konkretny, powstający w wyniku owego procesu produkt lub partię produktu. A wiedza o "genealogii" danego produktu jest elementem coraz częściej decydującym o konkurencyjności przedsiębiorstw w gospodarkach chroniących prawa konsumenta i regulujących procesy, zgodnie z którymi są wytwarzane np. leki.

Po co komu ten MES(s)?

System MES nie jest niezbędny, by przedsiębiorstwo produkcyjne funkcjonowało prawidłowo. Planowanie produkcji na poziomie dziennego planu produkcji może być wykonywane w systemie ERP. Uszczegółowienie planów produkcji, rozpisanie jej - w przypadku produkcji dyskretnej - na partie, określenie kolejności ich wytwarzania oraz komponentów, które powinny zostać wydane w odpowiednim momencie z magazynów lub wyprodukowane leży już w gestii kierowników poszczególnych wydziałów produkcyjnych. Ich wiedza, a przede wszystkim lata doświadczeń decydują o tym, że produkcja przebiega sprawnie i efektywnie. Jeśli jednak fabryka powstaje od podstaw, a załoga nie ma doświadczenia, system MES zastępuje wiedzę kierowników wydziałów produkcyjnych. W nim zaszyte są marszruty technologiczne wszystkich produktów i lista części niezbędnych do ich prawidłowego montażu.

Analogicznie w przypadku produkcji wsadowej w systemie są definiowane receptury wszystkich produktów, które poprzez interfejs między systemem MES a systemem sterowania produkcją znajdują odzwierciedlenie w ustawieniach parametrów maszyn na liniach produkcyjnych, które oczywiście mogą również zostać zmodyfikowane przez operatora. System podpowiada więc to, czego nie może podpowiedzieć doświadczenie kierownika wydziału produkcyjnego. Czego w warunkach dzisiejszego systemu produkcji - coraz bardziej złożonej, zindywidualizowanej, zróżnicowanej i na zamówienie - doświadczenie to podpowiedzieć już nie może. System rejestruje dane, których żaden umysł pomieścić by nie zdołał, ale które są niezbędne, by określić, dlaczego po kilku miesiącach od wprowadzenia na rynek pralek typu X zaczęły się psuć jedna po drugiej. Czy wszystkie pralki X są skazane na awarię? Po analizie danych zebranych w procesie produkcji menedżerowie fabryki odkrywają, że sprawcą zamieszania jest czujnik temperatury producenta Y, który - na szczęście - zastosowano jedynie w partii Z.

Wystarczy więc poprosić o zgłoszenie się do serwisu wszystkich właścicieli pralek z partii Z, by zagrożenie nadszarpnięcia reputacji firmy zażegnano, a straty - zminimalizowano.

W celu komercyjnej reprodukcji treści Computerworld należy zakupić licencję. Skontaktuj się z naszym partnerem, YGS Group, pod adresem [email protected].com

TOP 200