Efekty widoczne gołym okiem

Systemy MES to jedne z niewielu systemów informatycznych, w przypadku których realne efekty wdrożenia są zauważalne gołym okiem, o ile system wdrożono z uwzględnieniem potrzeb danego przedsiębiorstwa. Często wystarczy wykonanie nawet pierwszego kroku na drodze wdrożenia systemu MES, a więc wdrożenie systemu rejestracji i gromadzenia danych pochodzących z procesu produkcji. Po analizie 30-dniowego zapisu danych przemysłowych zarząd krośnieńskiej huty szkła odkrył, że 80% braków, stanowiących jeden procent produkcji huty, powstaje zawsze na tej samej zmianie. W jednej z firm spożywczych, zajmującej się pasteryzacją i eksportującej swoje wyroby, udało się określić, w którym momencie, w wyniku awarii jednego z czujników temperatury, proces pasteryzacji nie przebiegał prawidłowo. Dzięki temu udało się uniknąć wycofywania całej partii produktów z rynku. W wyniku analizy danych pochodzących z systemu automatyki sieci wodociągowej określono między którymi punktami następuje wyciek wody, oznaczający wymierne straty dla zakładu wodociągów. Prowadzenie przemysłowej bazy danych może pociągać również pewien efekt psychologiczny, wpływając na pracę operatorów, np. przepompowni gazu, którzy staranniej sterują pracą przepompowni, wiedząc, że ich decyzje mogą zostać minuta po minucie, w tydzień czy miesiąc po ich podjęciu skontrolowane przez kierownika.

Dlaczego MES teraz?

Pojawienie się systemów MES jest naturalną konsekwencją kilku zjawisk. W przemyśle maszynowym, motoryzacyjnym czy elektronicznym końcowy produkt jest efektem współpracy wielu poddostawców. Jeżeli do produkcji pralki typu A stosujemy zamiennie silniki firmy B, C i D, a na stanowisku testowym nagle okazuje się, że parametry co trzeciej pralki odbiegają od założonych początkowo norm, sprawcę zamieszania możemy wykryć tylko wówczas, gdy znamy elementy składowe każdej konkretnej pralki. Wówczas możemy szybko wycofać z linii produkcyjnych silniki firmy D i zastąpić je innymi.

Wykrycie przyczyny powstawania wadliwych produktów potrwa o wiele dłużej, jeśli proces wytworzenia każdego produktu nie był rejestrowany i jeśli system rejestracji danych z produkcji nie umożliwia przeprowadzania analiz i sporządzania raportów, umożliwiających rozpoznanie korelacji występowania wad z czynnikami mającymi wpływ na produkcję, jak nazwa dostawcy materiałów czy skład zespołu pracującego przy partii towarów z błędami. Niezależnie od doświadczenia mistrzów na produkcji bez systemu rejestracji tego rodzaju danych wykrycie przyczyny seryjnie występujących wad często nie było możliwe, a próby dedukcji drogą demontażu wyrobu trwałyby często tygodniami. Tego rodzaju monitorowanie produkcji może przynieść szczególne efekty w firmach, które produkują wyroby wyłącznie na konkretne zlecenie, którego czas realizacji trwa kilka miesięcy i angażuje w produkcji w toku pokaźne zasoby finansowe, jak w przypadku wytwarzania turbin czy elementów pieców metalurgicznych. Duży odsetek majątku obrotowego firmy jest wówczas zaangażowany w produkcję w toku. Jeśli jednocześnie jednostkowy wyrób ma bardzo dużą wartość, a błędy na etapie procesu produkcji mogą spowodować znaczny spadek tej wartości lub odmówienie przyjęcia produktu przez zleceniodawcę, śledzenie parametrów na różnych etapach produkcji zaczyna nabierać wymiernego znaczenia finansowego.

Inną przyczyną większego zainteresowania systemami MES jest fakt, że jakość coraz większej liczby produktów trafiających na rynek Stanów Zjednoczonych czy Unii Europejskiej jest regulowana odpowiednimi przepisami. Dotyczy to w szczególności produktów, takich jak leki czy żywność, które są dopuszczane do obrotu dopiero po analizie zapisu procesu produkcyjnego i stwierdzeniu zgodności jego przebiegu z normami. Ich producent musi więc być zdolny do udowodnienia, że stosowane przez niego procesy wytwórcze - nie ogólnie, ale w odniesieniu do konkretnych towarów czy ich partii - spełniają normy narzucone przez instytucje wydające odpowiednie regulacje.

W przypadku przedsiębiorstw energetyki cieplnej w grę wchodzą regulacje nowego prawa energetycznego, zgodnie z którymi cenniki muszą być sporządzane wg rzeczywistego rachunku kosztów, obliczanych oddzielnie dla każdego odbiorcy energii cieplnej. Tego rodzaju rachunek kosztów wymaga jednak integracji systemów automatyki przemysłowej i systemów finansowych, a to z kolei pociąga konieczność stworzenia pewnej warstwy pośredniej. Koszty mogą być motorem integracji również w firmach nie związanych rządowymi regulacjami. Jeden z najlepiej w Polsce zinformatyzowanych zakładów mięsnych zintegrował system produkcyjny z systemem ERP, wykorzystując terminale wagowe będące w tej branży podstawowym narzędziem rejestracji parametrów procesu produkcji. Dzięki temu możliwe jest precyzyjne szacowanie kosztów każdej partii wyrobów, mięsności półtusz pochodzących od różnych dostawców, efektywności rozbiorów dokonywanych na różnych zmianach. A to ma wymierne efekty finansowe.

Łączenie systemów produkcyjnych z systemami zintegrowanymi będzie miało również coraz większe znaczenie w przedsiębiorstwach użyteczności publicznej, które są zmuszone - jak zakłady energetyczne - lub wkrótce będą do zawierania odrębnych umów z każdym odbiorcą ich "produktów" (ciepła czy gazu) precyzujących jakość ich usług, dostępność, czas reakcji na awarię itp. Dlatego systemy informatyczne powinny umożliwiać m.in. bieżące kontrolowanie jakości świadczonych przez przedsiębiorstwo usług, tworzenie raportów na temat dostępności usług w danym okresie i na danym obszarze czy też znalezienie przyczyn awarii i rozpoznanie zdarzeń skorelowanych z jej wystąpieniem.