IT w przemyśle motoryzacyjnym: od materiału do produktu

TRW Steering Systems wdrożyła unikatowy system zapewniający śledzenie informacji o każdej sztuce produktu wytwarzanego na zamówienie firm motoryzacyjnych m.in. Fiata, Forda, Opla i Volvo.

Proces produkcji podzespołów w sektorze motoryzacyjnym wymaga pełnego śledzenia wszystkich etapów – od materiałów aż po wyrób gotowy, włącznie z parametrami technicznymi. Firmą o tak specyficznej produkcji jest TRW Steering Systems, która wdrożyła unikatowy system zapewniający śledzenie informacji o każdej sztuce wyrobu.

TRW Steering Systems jest producentem jednego z najbardziej newralgicznych elementów w całej motoryzacji: przekładni kierowniczych, które dostarcza m.in. do Fiata, Forda, Opla i Volvo. Element jest bezpośrednio odpowiedzialny za bezpieczeństwo, dlatego producent wdrożył na swoich liniach systemy, które kontrolują wszystkie etapy produkcji od materiałów aż po wyrób gotowy, a całą ścieżkę produkcji można odtworzyć wstecz. Wyniki kontroli i pomiarów są zapisane w systemie oraz przypisane do każdej sztuki wyprodukowanego wyrobu.

W firmie działa oprogramowanie SAP, ale nie umożliwia ono śledzenia wykonania każdej sztuki towaru razem z wynikami pomiarów i decyzjami kontroli technicznej. Do tego celu służy specjalne oprogramowanie DA2, które wprowadza możliwość kontroli traceability na każdym z etapów produkcji.

Finalista konkursu "Computerworld Lider Informatyki 2015"

w kategorii "Przemysł": TRW Steering Systems.

Miłosz Szot, kierownik działu IT w TRW Steering Systems Poland, mówi: „Każdy z parametrów, który jest zapisywany podczas produkcji, możemy sprawdzić, potwierdzić, przyrównać, przedstawić wynik sprawdzenia. W przyszłości może pojawić się zlecenie sprawdzenia, czy parametry mieściły się w dopuszczalnym zakresie, a zakres może zmieniać się w czasie. My te wartości zapisujemy i przechowujemy dla każdej wytworzonej sztuki produktu z nadanym unikatowym numerem”.

Proces zakłada sprawdzanie poprawności budowy na każdym etapie, a podczas ostatniego z procesów produkcji następuje dodatkowe sprawdzenie wszystkich poprzednich wyników pomiarów i kontroli danej sztuki, włącznie z informacją o elementach, które wchodzą w skład wyrobu gotowego. Po zebraniu wyrobów gotowych w specjalnym pojemniku następuje rozliczenie materiałowe w SAP, nadanie numeru referencyjnego opakowania zbiorczego i przeniesienie do magazynu wyrobów gotowych, oczekujących na wysłanie do odbiorcy.

Wiele systemów, jedna informacja

Miłosz Szot, kierownik działu IT w TRW Steering Systems Poland.

Wdrożenie autorskiego systemu DA2 pozwoliło na 100% weryfikację wyrobów gotowych oraz maksymalną eliminację możliwości wystąpienia pomyłki. System kontroluje parametry i rozliczenie materiałowe kilkunastu tysięcy sztuk wyrobu gotowego na dobę, zapewniając ciągłość produkcji nawet w przypadku niedostępności systemu ERP utrzymywanego poza lokalizacją.

Wdrożenie oprogramowania obejmującego praktycznie całą produkcję wymaga wielu prac związanych z integracją różnych systemów lokalnych. W firmie każda linia produkcyjna pracuje pod kontrolą innego systemu, więc ich integracja była niezbędna. Nie wszystkie systemy działały w taki sam sposób, wykorzystywały różne formaty, istniały różne ograniczenia. Niezbędne było opracowanie automatów zbierania danych, by później móc odpytać bazę o informację ze wszystkich linii za pomocą jednej platformy.

Miłosz Szot wyjaśnia: „Pierwsza część wdrożenia objęła unifikację warstwy danych źródłowych. Wybraliśmy SQL Server jako warstwę pośrednią i opracowaliśmy połączenia do innych baz, m.in. Oracle lub MySQL oraz odpowiednie automaty. Każda baza w warstwie pośredniej ma te same procedury składowania, które tak samo się nazywają i zwracają wyniki. Stąd przykładowa procedura sprawdzenia statusu podzespołu da wynik OK lub zwróci NOK, sygnalizując problem – niezależnie od tego, której linii zapytanie dotyczy”.

W ten sposób można przeprowadzić wszystkie najważniejsze zapytania, sprawdzając status, przynależność, kontrolę jakości i definicję komponentów. Usprawnienie objęło dostęp do informacji dla automatyków, dla działu produkcji, logistyki i utrzymania ruchu, którzy obecnie mogą definiować dane słownikowe samodzielnie dzięki formatce. Nadbudowana baza danych DA2 zawiera identycznie wywoływane procedury dla każdej linii, dające te same efekty końcowe. Dodatkowo opracowane zostało oprogramowanie klasy dashboard, które zapewnia pełną widoczność efektywności pracy linii produkcyjnych.

Rozliczenie nawet w przypadku awarii

Oprogramowanie SAP działa w modelu chmurowym w korporacyjnym centrum operacyjnym. W TRW Steering Systems opracowane zostały interfejsy wykorzystujące RFC (Remote Function Call) do współpracy z systemem. Przy wdrożeniu uwzględniono możliwość przerwy w dostępności zdalnej instancji systemu ERP, dlatego firma ma narzędzia, które umożliwiają wygenerowanie odpowiednich etykiet, kontynuowanie produkcji i zakolejkowanie rozliczenia nawet wtedy, gdy instancja SAP jest niedostępna.

Miłosz Szot informuje: „Mamy szereg stacji produkcyjnych, z których każda rozlicza wyrób gotowy w SAP i zwraca informacje do bazy DA2. Jeśli proces rozliczenia w SAP się nie powiedzie, oprogramowanie zwraca informacje do bazy, samodzielnie przygotowuje etykiety i kolejkuje zadania do późniejszego ręcznego rozliczenia. Produkcja może trwać nieprzerwanie nawet wtedy, gdy nie udaje się od razu rozliczyć wyrobów gotowych w SAP. Etykiety zostały odwzorowane w systemie DA2 i dla operatora proces rozliczania jest przezroczysty. Nasz system synchronizujemy z SAP, jeśli chodzi o dane podstawowe takie jak lista BOM, etykiety zawierają nasz numer wewnętrzny i numer klienta. Dane dotyczące szczegółów produkcji i kontroli jakości każdego z wyrobów pozostają w naszym systemie”.