Na tej podstawie możemy w fizyce precyzyjnie przewidzieć np. końcową prędkość walca staczającego się po równi pochyłej o określonym kącie nachylenia. Ten walec jednak nie myśli, nie podejmuje decyzji i nie ma szans na nieracjonalne zachowanie. Musi zachować się zgodnie z prawami natury, które człowiek może poznawać. Gdyby procesy organizacyjne w przedsiębiorstwach zachowywały się podobnie, byłyby całkowicie przewidywalne i racjonalne. W gospodarce nie ma jednak całkowicie racjonalnych i przewidywalnych procesów. Stąd prognozowanie w tym obszarze jest trudniejsze niż w sferze aksjomatyczno-dedukcyjnej (np. matematyczno-fizycznej), gdzie nie występuje czynnik wolnej woli człowieka.

Niemierzalne jest niepoprawialne

Podejście prognostyczne w zarządzaniu jest o tyle wartościowe, że pojawiają się modele je wspierające. W tym nurcie mieści się np. BPM (Business Process Management), którego efektywne stosowanie wymaga nie tylko określonych technologii, ale także uwzględnienia szeregu pozatechnicznych czynników organizacyjnych. Sam skrót BPM używany jest także w znaczeniu Business Process Modeling oraz Business Performance Measurement, a wszystkie te pojęcia można powiązać cykliczną triadą: modelowanie ŕ zarządzanie ŕ mierzenie. Innymi słowy, modelowanie (mapowanie) procesów w przedsiębiorstwie jest podstawą efektywnego zarządzania nimi, pod warunkiem, że pamiętamy o regule "co nie może być zmierzone, nie może być poprawione". Widzimy zatem, że podejście BPM nasuwa skojarzenia ze zintegrowanymi modelami referencyjnymi ładu korporacyjnego.

Gdzie znajdują się granice takiej integracji, w szczególności w kontekście komputerowego wspomagania organizacji przedsiębiorstwa? Czy wystarczy zainstalować w firmie system ERP, aby zintegrować procesy organizacyjne z procesami wytwórczymi przetwarzającymi materię? Pytanie nie dotyczy tu w pierwszym rzędzie technicznego sposobu jego implementacji, tj. rozkładu funkcjonalności IT między pakietem ERP a niezbędnymi, skojarzonymi z nim, systemami satelitarnymi (specjalistycznymi). Chodzi o poziom inteligencji organizacyjnej zintegrowanego systemu IT w naszym przedsiębiorstwie. Ten poziom definiuje rodzaj stosowanych algorytmów: bez sprzężenia zwrotnego lub ze sprzężeniem zwrotnym - aż do najbardziej zaawansowanej postaci rozwiązań samouczących się (tab. 1). Systemy ERP posiadają rozbudowane mechanizmy sprzężeniowe, np. technologie MPS/MRP (Master Production Schedule/Material Requirements Planning) automatycznie łączące zlecenia klientów z zasobami surowców i wyrobów gotowych oraz prognozami zbytu dla generowania optymalnego programu produkcyjnego.

Napotykamy tu jednak granice integracji naszego systemu wytwórczego, ponieważ zasięg ERP kończy się tam gdzie zaczynają się stanowiska wytwórcze. ERP jest systemem "biurowym". Geneza tych pakietów (SAP), to sfera finansowa bądź wspomniane zarządzanie zasobami. Tymczasem pakiety MES (Manufacturing Execution System) stanowią pomost między ERP a "halą produkcyjną", czyli środowiskiem bezpośrednio produkcyjnym. W pełni zintegrowana "piramida" procesów przedsiębiorstwa obejmuje w tym układzie 5 poziomów:

1. ERP (klienci i zlecenia, wyroby i listy części, planowanie produkcji, finanse).

2. MES (harmonogramowanie minutowe, wydajność maszyn, kontrola jakości).

3. SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).

4. PLC (Programmable Logic Controller).

5. MS (Manufacturing System) - warstwa fizyczna centrów wytwórczych.

Centra wytwórcze (work-center) połączone są ze sterownikami przemysłowymi PLC, funkcjonującymi w ramach systemu sterującego całością procesów technicznych (SCADA). Z kolei MES jest w stanie precyzyjnie alokować zasoby wytwórcze (łącznie z personelem) i w czasie rzeczywistym śledzić dane automatyki, umożliwiając np. przezbrojenie linii produkcyjnej dla podniesienia efektywności produkcji. Zbiorcze statystyki wydajnościowe (KPI, Key Performance Indicator) służą z kolei optymalizacji wydajności wytwórczej z uwzględnieniem kosztów i jakości. W takim systemie możemy integrować gospodarkę magazynową czy śledzić partie wyrobów i surowców (tracing). W ten sposób zapewniamy przedsiębiorstwu posiadanie wiedzy o procesach technicznych w ramach środowiska ERP/MES na poziomie określanym referencyjnie jako PIMS (Plant Information Management System).