Razem niemal 3 tony! Sporo, ale do tego wystarczy furgonetka. Zgoda, tyle że na razie jesteśmy w fazie przygotowywania komponentów do produkcji, co kosztowało dodatkowo 2500 MJ energii, czyli w przeliczeniu na masę - kolejne 125 kg. Podczas produkcji zużyjemy 11 tys. MJ energii pierwotnej i 2200 kWh prądu, co daje potężne 11,5 tony MI. Liczmy dalej. Przyjmijmy, że nasz komputer zużywa średnio 120W energii na godzinę i pracuje 35 godz. tygodniowo przez 5 lat. To stanowi łącznie 1092 kWh, czyli 5,5 tony MI. I nie kłóćmy się tu o przyjęte założenia, idzie bowiem o rzędy wielkości wyznaczone zgrubnym szacowaniem inżynierskim. Tak więc doszliśmy do poszukiwanych 20 ton materiałów wejściowych, składających się na cały cykl życiowy komputera. Dla ścisłości dodajmy, że wydatek energetyczny w fazie recyklingu komputera jest niewielki - szacuje się go na 200 MJ. Procentowy rozkład równoważników materiałowych w poszczególnych fazach życia rozważanego produktu jest zatem następujący:

Zwróćmy uwagę, że ta ostatnia pozycja jest zawyżona w stosunku do rzeszy prywatnych użytkowników, którzy nie korzystają z komputerów tak intensywnie, jak ma to miejsce na skomputeryzowanych stanowiskach pracy. Ponadto sprzęt komputerowy staje się coraz bardziej energooszczędny. W każdym jednak przypadku fabryka mikroprocesorów nadal zużywa olbrzymie ilości energii do filtrowania powietrza, by uzyskać odpowiednią klasę czystości niezbędną podczas producji układów scalonych. Krótko mówiąc: aktualnie za bilans ekologiczny komputera odpowiedzialna jest przede wszystkim faza produkcji, a nie użytkowania.

Ile kosztuje próżnia

Producenci sprzętu informatycznego niechętnie podają pełną informację, dotyczącą bilansu ekologicznego, niemniej istnieją interesujące opracowania i dane, wyjaśniające te zagadnienia. Przykładem mogą być badania amerykańskiej korporacji MCC (Microelectronics and Computer Technology Corporation). Wynika z nich, że największym obciążeniem dla środowiska jest produkcja mikroprocesorów czy innych układów scalonych VLSI (Very Large Scale Integration). Wytwarzanie nowoczesnych chipów wymaga przygotowania warunków sterylnej próżni, co jest kosztowne - normy przewidują zaledwie kilka cząstek na stopę sześcienną (dla porównania - na sali operacyjnej podobny współczynnik wynosi kilkadziesiąt tysięcy).

Taki zakład potrzebuje dziennie 7 mln litrów specjalnie przygotowanej wody, której wystarczyłoby dla całego miasta. Podobnie z energią: 240 MWh na dzień. Uzupełnijmy tę wyliczankę o 70 tys. m³ wzbogaconego azotu. Producenci mają więc duże pole do popisu i wielu z nich dąży do poprawy swojego bilansu ekologicznego (p. CW nr 28/96 s. 44-45). Przykładem może być Motorola, która w swoich zakładach w Austin (USA) zredukowała udział kwasu siarkowego w procesach czyszczenia aż o 95%. Natomiast firma Radiance Services (Maryland, USA) zastępuje działanie chemikaliów energią laserową.

Szwajcarski inżynier Marco Soldera zbadał cały cykl życia komputera, dokonując przeliczeń bilansu ekologicznego na jednolite punkty obciążenia środowiska (POŚ). System taki stanowi podstawę do kreowania rozwiązań alternatywnych w sferze organizacyjnej. Przykładem są stosowane rozwiązania transportowe (w nawiasie liczba POŚ):

• statek kontenerowy z częściami z Dalekiego Wschodu do Europy (5300)

• TIR ze zmontowanymi komputerami do magazynu centralnego, odległość 1000 km (8100)

• samochód dostawczy z magazynu centralnego do miejsca sprzedaży, średnio 50 km (600)

• samochód osobowy klienta ze sklepu do domu, średnio 20 km (150).