Przenosząc się bliżej komputerów - proces do druku odwrotny, czyli zamiana obrazu w bity, to skanowanie, wykonywane przez odczyt wskazań elementów światłoczułych, umieszczonych na listwie, przemieszczanej skokowo nad oświetloną powierzchnią obrazu.

Co zaś, gdyby oba te mechanizmy połączyć? W pierwszym momencie wydaje się to bez sensu, ale spróbujmy posłużyć się wzorem kserografów z lat 60-tych. W urządzeniach tych najpierw kopiowanym obrazem naświetlało się światłoczułą płytę, a potem posypywało ją czarnym proszkiem, który przywierał do niej elektrostatycznie w miejscach na obrazie zaczernionych, a którego resztę strząsało się po prostu do pojemnika.

Jak działa, więc, to nasze specyficzne skrzyżowanie drukarki ze skanerem? Bierze się, otóż, trójwymiarowy, komputerowy model jakiegoś przedmiotu i - ciągle elektronicznie - dzieli go na bardzo cienkie plasterki. Następnie, na pole robocze drukarki sypie się cienką warstwę specjalnego proszku. Nad nią, zupełnie jak w skanerze, przesuwa się listwa z laserem, którego promień można kierować w dowolny pod nią punkt. A gdzie promień taki padnie, tam proszek topi się i twardnieje, przylegając trwale do tego, co pod nim. A ponieważ wszystkim steruje komputer, powstały kształt jest dokładnym odwzorowaniem jednego plasterka naszego modelu.

Na powstały tak kształt nanosi się następną warstwę proszku, operacja się powtarza i pojawia się, utrwalony w zastygłym proszku, kolejny plasterek. I tak żmudnie, plasterek po plasterku, w tempie około 15 mm na godzinę, powstaje trójwymiarowy model czegoś, co dotąd było tylko zapisane w trzech wymiarach w pamięci komputera. Metoda ta jest znana od kilku co najmniej lat i tą droga powstają liczne przestrzenne modele: prototypy do doskonalenia lub gotowe, stosowane np. w odlewnictwie.

Gdy Chris Anderson przedstawił swą teorię długiego ogona (The Long Tail: Why the Future of Business is Selling Less of More), interpretowano ją na najróżniejsze sposoby, szczególnie pastwiąc się nad pozornie nielogicznym "less of more". Jedna z takich interpretacji utrzymuje, że oznacza to posuniętą do skrajności indywidualizację, gdzie wytwarzane masowo wyroby będą bardzo podobne, ale jednak każdy będzie inny, różniąc się kilkoma unikatowymi cechami, wprowadzonymi np. na życzenie nabywcy. Niczym produkowane w Poznaniu Volkswageny, o których tamtejsza fabryka pisze na swej stronie internetowej, że każdy z produkowanych tam dziennie 700 samochodów jest de facto inny.

Co więc ma do tego wszystkiego nasz drukarko-skaner? Ano, gdy zastosować w nim różne rodzaje proszku, zawierającego a to piasek, a to metal, a to tworzywo sztuczne, można zbudować model, który wcale nie jest już modelem, lecz gotowym do użytku przedmiotem. Przedmiotem unikatowym, jedynym w swoim rodzaju.

Tak powstała np. proteza nogi kolarza Michaela Taubera, który zdobył złoty medal na Para-Olimpiadzie w Pekinie. Tak z powodzeniem i z niedostępną inna drogą precyzją tworzy się idealnie dopasowane sztuczne szczęki. Tak niektóre części do samochodów wyścigowych (Formuła 1) tworzy brytyjski Williams.

Całość, jak to w brytyjskich muzeach - w działaniu, pokazywało tego lata Science Museum w Londynie. Możecie spróbować tego nawet w domu, tyle, że za jakieś 150 tysięcy funtów (plus proszek). Komu to trochę dużo, niech przypomni sobie, ile kosztowały pierwsze, prymitywne igłówki.