Najpopularniejszy standard sieci komputerowych wkracza do hal produkcyjnych, gdzie przyjdzie mu konkurować ze stosowanymi już od dawna w automatyce technikami wymiany danych.

Za Ethernetem przemawia kilka bardzo mocnych argumentów. Po pierwsze, po latach i po wielu modyfikacjach stał się bardzo dojrzałą technologią. Po drugie, jego zaletą jest skalowalność - od 10 Mb/s do nawet 10 Gb/s. Po trzecie, nie mniej ważne jest też wielkie zainteresowanie koncernów z branży sieciowej, dzięki czemu wybór sprzętu podczas budowy sieci w fabryce może być duży.

Wdrożenie Ethernetu w sieciach przemysłowych umożliwi uproszczenie i ujednolicenie technik komunikacji oraz zmniejszenie kosztów administracji, a duża prędkość transmisji pozwoli na wprowadzenie nowych usług, obejmujących komunikację głosową i wideo (np. wideomonitoring), a także na łatwiejszą integrację struktury przemysłowej z systemami ERP (Enterprise Resource Planning) i MES (Manufacturing Execution Systems). Jednakże decydującym czynnikiem, torującym drogę Ethernetowi do fabryk, może się okazać coraz skuteczniejsza obsługa aplikacji czasu rzeczywistego.

Ethernet ma szansę zmienić oblicze komunikacji między maszynami, podzielonej na wiele niekompatybilnych ze sobą standardów (jak kiedyś w wypadku wymiany danych między komputerami klasy PC). Zatem wybór otwartego standardu, jakim jest Ethernet, jako uniwersalnego interfejsu w linii produkcyjnej, uniezależni firmy od wyrobów jednego producenta i opracowanych przez niego standardów wymiany informacji oraz zapewni większą elastyczność całego systemu.

Ponadto część usług i aplikacji stosowanych w biurach i dobrze znanych użytkownikom może być wykorzystana również w części przemysłowej, co zaoszczędzi czas i pieniądze potrzebne na szkolenie personelu. Dodatkowo może się zwiększyć efektywność pracy informatyków, gdyż dobrze znają ethernetowe środowisko programistyczne.

Pojawienie się Ethernetu w automatyce przemysłowej doprowadziłoby do zintegrowania sieci w fabryce z infrastrukturą w biurowej części przedsiębiorstwa, co przyspieszyłoby, oczywiście, wymianę informacji między tymi obszarami. Obecnie informacja oraz czas jej dostarczenia stanowią kluczowe wartości i takie rozwiązanie dawałoby firmie olbrzymie korzyści.

Ethernet w fabryce oznaczałby również ujednolicenie komunikacji pomiędzy kontrolerami sensorów, włączników, rozruszników i innych urządzeń linii produkcyjnej. Zamiast instalować trzy różne karty sieciowe w każdej jednostce - oddzielnie do wymiany informacji, kontroli i komunikacji pomiędzy urządzeniami - przedsiębiorca zastosowałby jedną, zgodną z przemysłowym Ethernetem, co pozwoliłoby zredukować koszty budowy takiej linii oraz jej późniejszego utrzymania bez jednoczesnego ograniczania funkcjonalności.

Jednakże przejście z komfortowych biur do surowego i mniej przewidywalnego środowiska przemysłowego wymaga odpowiednich zmian specyfikacji Ethernetu.

Obowiązkowe modyfikacje

"Fabryczna" wersja Ethernetu, która ma skutecznie obsługiwać systemy sterowania produkcji i automatyki przemysłowej, musi spełnić trzy warunki:

• praca w czasie rzeczywistym

• duża dostępność

• bezpieczeństwo.

Praca w trudnym środowisku przemysłowym stawia również wysokie wymagania samym urządzeniom. Aby zapewnić ciągłą, niezakłóconą pracę urządzeń produkcyjnych, osprzęt musi: odznaczać się wysoką niezawodnością, oferować możliwość szybkiego odzyskania zdolności operacyjnej, zapewniać odpowiedni poziom bezpieczeństwa, dostarczać wyczerpujących informacji o swoim stanie, a także mieć zaimplementowane odpowiednie funkcje do zarządzania.