Abecadło systemów MRP II/ERP część XVIII

Naliczanie zapotrzebowania na zasoby krytyczne z danych technologicznych pozwala na określenie na podstawie prognoz i zleceń obciążenia zasobów uznanych za krytyczne, np. maszyn stanowiących "wąskie gardła" w produkcji, czasu pracy cennych specjalistów, pieniędzy potrzebnych do zakupu materiałów, które są niezbędne do wyprodukowania wyrobów w danym okresie.

Naliczanie zapotrzebowania na zasoby krytyczne z danych technologicznych pozwala na określenie na podstawie prognoz i zleceń obciążenia zasobów uznanych za krytyczne, np. maszyn stanowiących "wąskie gardła" w produkcji, czasu pracy cennych specjalistów, pieniędzy potrzebnych do zakupu materiałów, które są niezbędne do wyprodukowania wyrobów w danym okresie.

Tworzenie zasobów krytycznych innych niż "wąskie gardła" w produkcji. Takie zasoby są definiowane i tworzone "ręcznie" przez planistę. Mogą dotyczyć np. pracowników, pieniędzy, przepustowości sieci transportowej. Praktycznie każdy zasób niezbędny do wytworzenia wyrobów może być uznany za krytyczny.

Oznaczanie jako zasoby krytyczne materiałów o długim cyklu dostaw. Funkcja ta na poziomie harmonogramu głównego pozwala na szybkie sprawdzenie dostępności i wstępne zaplanowanie zapotrzebowania na materiały, których uzyskanie jest trudne ze względu na długi cykl dostaw, np. transport statkiem czy wykonywanie na zamówienie.

Przygotowanie planowanych zleceń dla powiązanych między sobą zakładów umożliwia tworzenie kaskady harmonogramu głównego. Przykładowy harmonogram kaskadowy wygląda następująco: harmonogram sprzedaży zakładu wyrobów finalnych jest podstawą do tworzenia harmonogramu potrzeb dla tego zakładu, ten z kolei stanowi podstawę dla harmonogramu dostaw dla fabryk lub dostawców podzespołów wyższego rzędu, ten - dla podzespołów niższego. Pozwala na efektywne zarządzanie siecią logistyczną dostaw.

Uruchamianie zleceń produkcyjnych na poziomie MPS. W przypadku prostszej produkcji funkcja ta umożliwia ominięcie zbędnych pośrednich poziomów planistycznych i po wstępnym sprawdzeniu możliwości realizacji uruchomienie zleceń produkcyjnych.

Powiązanie zleceń z odpowiedzialnym planistą pozwala na zidentyfikowanie, kto i kiedy uruchamiał zlecenie oraz kto je zaakceptował.

MRP

Tworzenie planu metodą regeneratywną wymaga wprowadzenia od nowa prognoz oraz wszystkich zleceń do systemu planistycznego. System je przeliczy tak, jakby zakład był właśnie uruchamiany. Wyjątek nie podlegający takiemu planowaniu stanowią zlecenia o tzw. twardej rezerwacji, których system nie narusza.

Modyfikacja planu metodą zmian netto pozwala na takie wprowadzenie zmian do planu, że zostają przeliczone jedynie ich efekty, a nie cały plan od początku i w całości. Przyspiesza to proces planistyczny. Modyfikacja wsadowa polega na tym, że wszystkie zmiany są przetwarzane jednocześnie, online - każda zmiana przetwarzana jest wtedy, gdy się pojawi. Ta druga praktyka może spowodować blokadę systemu w przypadku dużej liczby zmian.

Modyfikacja planu metodą ciągłą oznacza zmianę stanu systemu planistycznego po każdej transakcji, np. po wydaniu z magazynu, wprowadzeniu zlecenia itd.

Obsługa pozycji typu fantom jest niezbędna przy produkcji montażowej lub wtedy, gdy sposób wytwarzania odbiega od sposobu przedstawiania złożenia produktu w dokumentacji konstrukcyjnej. W procesie planistycznym fantom jest pomijany, natomiast liczone jest zapotrzebowanie na składniki pozycji typu fantom.

Wprowadzanie zleceń spoza MPS polega na możliwości ręcznego wprowadzania modyfikacji lub uzupełnień danych planistycznych przez planistę.

Naliczanie najpóźniejszej daty rozpoczęcia realizacji zlecenia na podstawie cykli produkcyjnych i przesunięć dla składników jest typową metodą stosowaną w produkcji średnioseryjnej, w której występuje wytwarzanie i montaż podzespołów. Wykorzystując rozbudowane wykresy Gantta, zakłada się, kiedy wyrób ma się pojawić w magazynie wyrobów gotowych i od tej daty nalicza wstecz datę rozpoczęcia procesu wytwarzania, biorąc pod uwagę jego cykle.

Naliczanie cyklu produkcyjnego na podstawie technologii dla konkretnej liczby do wyprodukowania i dostępnych zdolności produkcyjnych pozwala na określenie przy istniejących ograniczeniach (np. dostępne zdolności produkcyjne i wielkość partii, średni czas oczekiwania i przesunięć cyklu produkcyjnego) czasu, po jakim partia wyrobów o podanej liczności pojawi się, poczynając od momentu uruchomienia procesu wytwarzania.

<hr size=1 noshade>Ludwik Maciejec jest konsultantem i właścicielem firmy Usługi Informatyczne i Konsultingowe.

W celu komercyjnej reprodukcji treści Computerworld należy zakupić licencję. Skontaktuj się z naszym partnerem, YGS Group, pod adresem [email protected]

TOP 200