Dobre plany na walcowni

W Hucie Aluminium Konin-Impexmetal zakończone zostanie wdrożenie systemu Factory Planner firmy i2 Technologies. To pierwszy projekt tego typu w Polsce.

W Hucie Aluminium Konin-Impexmetal zakończone zostanie wdrożenie systemu Factory Planner firmy i2 Technologies. To pierwszy projekt tego typu w Polsce.

Huta Aluminium Konin-Impexmetal (AK-I) - należąca do Grupy Impexmetal - to zakład pod wieloma względami wyjątkowy. Ten jedyny producent walcowanych wyrobów aluminiowych w Polsce posiada zaledwie 20% udziału w sprzedaży wyrobów aluminiowych na polskim rynku, za to ponad 70% produkcji sprzedaje na rynkach zachodnioeuropejskich. Produkujący tylko na zamówienia zakład ma ponad 420 klientów końcowych, do których dociera za pomocą 188 dystrybutorów z całego kontynentu. To także jeden z pierwszych zakładów w Polsce, który w 1995 r., po przejęciu przez Impexmetal, rozpoczął wielki program inwestycyjno-modernizacyjny. Jego celem było dostosowanie produkcji do potrzeb międzynarodowych odbiorców.

Potrzebna kolejna modernizacja

Dziś w AK-I trwa kolejny projekt modernizacyjny. Jednym z jego elementów jest usprawnienie systemów wspomagających zarządzanie przedsiębiorstwem. W Koninie sześć lat temu wdrożono praktycznie wszystkie moduły zintegrowanego systemu wspomagającego zarządzanie JD Edwards (sprzedaż, produkcja, magazyny, zakupy, finanse i księgowość). System, w pełni odpowiadający oczekiwaniom huty w zakresie księgowości czy zarządzania magazynami, nie zapewniał jednak odpowiedniego wsparcia procesu planowania produkcji. W hucie Aluminium Konin-Impexmetal zamówienia zebrane przez dział handlowy były przez lata wprowadzane ręcznie do systemu ERP, który automatycznie uruchamiał zlecenie produkcyjne, wystawiał wszelkie potrzebne dokumenty, aktualizował budżet i wystawiał dokumenty księgowe. Dane z systemu trafiały do odlewni i walcowni, gdzie na podstawie wygenerowanych zleceń ręcznie tworzono harmonogram produkcji.

Dobre plany na walcowni

Jan Woźniak, członek zarządu i dyrektor ds. produkcji i technologii w Hucie Aluminium Konin-Impexmetal

Dotychczasowy model realizacji zleceń miał jednak wiele niedogodności. Bazował na wiedzy i intuicji kierowników odlewni i walcowni, którzy sami - na podstawie norm materiałowych - musieli zaplanować wykorzystanie zapasów surowca i stworzyć tzw. marszruty wyrobów. Przy natłoku zróżnicowanych zleceń decyzje podejmowane przez nich stawały się coraz bardziej odległe od optymalnych. Sam proces harmonogramowania zajmował bardzo dużo czasu, a informacje powstałe w jego wyniku były nieprecyzyjne. System nie pozwalał na łączenie i optymalizację zamówień, ani tym bardziej na elastyczne reakcje wydziałów produkcyjnych na zmieniające się coraz szybciej potrzeby klientów. Nie umożliwiał komasacji zleceń, bilansowania mocy produkcyjnych czy prognozowania wykorzystania zasobów. Nie pozwalał również na szybkie reakcje na zmiany warunków zamówienia. Każda zmiana oznaczała znaczące wydłużenie cyklu realizacji zamówienia.

Z punktu widzenia zakładu, będącego małym graczem na globalnym rynku metali nieżelaznych, który musi bezustannie poszukiwać nisz, dysponować dużym asortymentem towarów i gwarantować terminowość dostaw na poziomie przekraczającym 90%, takie ograniczenia były poważną przeszkodą. Dlatego też zarząd Huty Aluminium Konin-Impexmetal postanowił usprawnić system harmonogramowania i stworzyć podstawy do informatycznego wspomagania procesu prognozowania. "Chcieliśmy wprowadzić system umożliwiający prognozowanie, automatyczne generowanie i optymalizację harmonogramów z podziałem na centra produkcyjne. System będzie nam również służyć do szybkiego wykrywania wszelkich odchyleń w procesie produkcji i umożliwiać przegląd stanu realizacji zleceń na każdym etapie produkcji" - mówi Jan Woźniak, członek zarządu i dyrektor ds. produkcji i technologii w Hucie Aluminium Konin-Impexmetal. Poszukiwane rozwiązanie musiało spełniać jeszcze jeden ważny i jak się okazało trudny do zrealizowania warunek - wdrożone nie mogło zakłócić pracy systemu ERP.

Wiele wariantów, jedno rozwiązanie

Zarząd rozważał kilka wariantów. Pierwszym było dokupienie modułu Advanced Planning System do używanego systemu JD Edwards. Odrzucono to rozwiązanie ze względu na jego ograniczone możliwości. Drugi zakładał wdrożenie dedykowanego rozwiązania do harmonogramowania współpracującego z systemem ERP. W grę wchodziły oprogramowania Quintiq i i2 Technologies. Ostatecznie zarząd zdecydował się na bardziej elastyczne rozwiązanie - moduł Factory Planner systemu klasy SCM firmy i2 Technologies. Na realizatorów wdrożenia wybrano spółkę Spin i jej partnera - czeski Logis, który jest autoryzowanym dystrybutorem rozwiązań i2 na Europę Środkowo-Wschodnią.

"To pierwsze tego typu wdrożenie w polskiej firmie" - mówi Krzysztof Borowski, kierownik projektów SCM w Spinie. "W Polsce wiele zakładów ma wciąż proste rezerwy, które może wykorzystać przy szukaniu oszczędności. To jednak będzie musiało się zmienić, gdy tylko firmy uświadomią sobie, że zlecanie procesu harmonogramowania produkcji kierownikom gniazd produkcyjnych nie prowadzi do optymalizacji i wyklucza terminowość dostaw" - dodaje.

Zgodnie z przyjętym schematem, wdrażany właśnie moduł Factory Planner będzie pobierał zlecenie produkcyjne z systemu JD Edwards, sprawdzał dostępność zasobów i urządzeń i zwrotnie generował informację o tym, kiedy zlecenie może zostać zrealizowane. Komunikacja między aplikacjami będzie dwustronna. Wdrożenie tego rozwiązania pozwoli na dokładne śledzenie ciągów produkcyjnych i wąskich gardeł powstających w trakcie realizacji zamówień. Umożliwi też automatyczne kolejkowanie zleceń, a dzięki temu lepsze wykorzystanie mocy odlewni i walcowni oraz ograniczenie liczby przestojów.

Projekt ma zakończyć się w pierwszej połowie października br. Obecnie odbywa się optymalizacja systemu pod kątem jego współpracy z systemem JD Edwards.

W celu komercyjnej reprodukcji treści Computerworld należy zakupić licencję. Skontaktuj się z naszym partnerem, YGS Group, pod adresem [email protected]

TOP 200