OKI - w Europie po japońsku

Organizacja produkcji sprzętu komputerowego nie jest rzeczą łatwą. Przy dobieraniu metod i warunków pracy należy zwrócić uwagę na wiele parametrów; silna konkurencja na rynku powoduje zaś, że każdy, nawet najbardziej niepozorny drobiazg może okazać się elementem decydującym o tym, czy dany produkt odniesie sukces czy pozostanie w cieniu innych, lepszych.

Organizacja produkcji sprzętu komputerowego nie jest rzeczą łatwą. Przy dobieraniu metod i warunków pracy należy zwrócić uwagę na wiele parametrów; silna konkurencja na rynku powoduje zaś, że każdy, nawet najbardziej niepozorny drobiazg może okazać się elementem decydującym o tym, czy dany produkt odniesie sukces czy pozostanie w cieniu innych, lepszych.

W dzisiejszych czasach jakość wytwarzanych produktów liczy się na równi z efektywnością pracy. Straty poniesione przy ewentualnym zwrocie wadliwego sprzętu (zarówno finansowe jak i moralne) wykraczają znacznie ponad koszty przeznaczone na kontrolę jakości.

Przykładem sprawnej organizacji produkcji sprzętu komputerowego jest koncern OKI z europejską siedzibą w szkockim miasteczku Cumbernauld. Do wysokiej wydajności i jakości, w znacznej mierze przyczynia się stosowanie pochodzących z Japonii metod organizacji pracy. Mieszkańcy tego kraju są bowiem znani na świecie z pedantyczności i umiejętności zarządzania przedsiębiorstwami. Co prawda, dziś w Cumbernauld, po Japończykach pozostało jedynie kierownictwo OKI Europe i wspomniane metody, lecz dzięki ciągłemu stosowaniu wpojonych przy zakładaniu firmy zasad, wytwarzany tam sprzęt to produkty naprawdę wysokiej jakości.

Kaizen

Całokształt pracy w fabryce drukarek 9-igłowych OKI w Cumbernauld, opiera się na podstawowej zasadzie - "kaizen", co w wolnym tłumaczeniu oznacza ciągłe doskonalenie. W oparciu o tę zasadę pracownicy fabryki po osiągnięciu pewnego limitu ilościowego (aktualnie ok. 1800 drukarek na dobę, czyli średnio jedna drukarka co 16 sekund) nie spoczywają na laurach, lecz na dzień następny planują produkcję jeszcze większej liczby sprzętu. Przy ciągłym powiększaniu wydajności pracy nie ma jednak miejsca na niedopatrzenia dlatego też, podobne limity są nakładane na jakość produkowanych elementów (pracownicy z dnia na dzień starają się zmniejszać liczbę popełnianych błędów).

Jak wiadomo praca na taśmie produkcyjnej, polegająca na powtarzaniu tej samej czynności tysiące razy dziennie, łatwo się nudzi. To z kolei powoduje zmniejszenie stopnia koncentracji pracownika, a w rezultacie gorszą wydajność.

Dlatego też w fabryce w Cumbernauld nikt nie pozostaje zbyt długo przy jednym stanowisku. Część funduszy OKI poświęcana jest na szkolenie pracowników, co pozwala z kolei, na ciągłą rotację zadań (każdy otrzymuje szansę pracy przy każdym rodzaju stanowiska). Dzięki takiej strategii pracownicy są świetnie wyszkoleni i otrzymują sporą praktykę, co pomaga znacznie w sprawnym wykonywaniu każdego typu pracy. Dowodem skuteczności tej metody jest zadziwiająco niski stopień zwolnień z pracy. Przez 6 lat istnienia fabryki w Cumbernauld, praktycznie ani jeden pracownik nie został zwolniony, ani nie zrezygnował z pracy z własnej woli (oprócz pojedyńczych wypadków, gdy dana osoba przez dłuższy czas nie sprawdzała się przy żadnym stanowisku).

Kanban

Najbardziej niewdzięcznym typem pracy w większości fabryk jest stanowisko nadzorcy. Osoby te są powszechnie nielubiane, nie spełniają praktycznie żadnej pożytecznej roli i z czasem stają się nieobiektywne. Dlatego też OKI stosuje zupełnie inną metodę kontroli pracy, zwaną "kanban". Polega ona na przypisaniu każdemu pracownikowi jednocześnie roli nadzorcy i osoby nadzorowanej. Na taśmie produkcyjnej wygląda to następująco: monter starannie obserwuje przechodzące przez jego ręce elementy i w razie stwierdzenia niedopatrzenia, zwraca uwagę osobie, od której otrzymał wadliwą część. Jeśli zaś usterka nie jest wynikiem nieprawidłowej pracy poprzedniego pracownika, uwagi przekazywane są dalej, aż trafią do celu, czyli do osoby, która dopuściła się niedopatrzenia. Ze względu na ciągłą rotację stanowisk i częściową możliwość zmiany kolejności montażu poszczególnych elementów, nie powstają niepożądane sytuacje, gdy dana osoba jest zawsze nadzorowana przez tego samego pracownika (w wyniku czego mogą powstać konflikty personalne).

Przy każdym odcinku taśmy produkcyjnej umieszczone są tablice, na których co godzinę pracownicy notują cechy jakościowe produkowanych elementów, np. liczbę wadliwych części (łącznie istnieje 27 kategorii oceny jakości). Dzięki temu zarówno monterzy, jak i przechadzające się tu i tam osoby pracujące na wyższych stanowiskach w firmie, mają możliwość wglądu w jakość i wydajność pracy w fabryce.

Nadzór jakości produkcji wspomagany jest dodatkowo przez stanowiska kontrolne, obsługiwane częściowo także przez komputery. Tak więc każda maszyna montująca układy elektroniczne na płycie drukowanej wyposażona jest w komputer z kamerą, automatycznie wykrywający nieprawidłowości strukturalne lub wadliwe ułożenie danego elementu. Po każdym etapie produkcji przeprowadzane są dodatkowo testy elektryczne (kontrola poszczególnych elementów, także wspomagana komputerowo) i testy optyczne (wnikliwa obserwacja płyty, prowadząca do wykrycia wad takich jak np. brak cyny na jednej z nóżek danego układu elektronicznego).

Zmontowane obwody drukowane przechodzą test odporności na skrajne warunki klimatyczne (24 godziny w temp. 70 C i dużej wilgotności) i test mający na celu sprawdzenie, czy w razie awarii, elementy elektroniczne wytrzymają krótkie spięcie (poddanie części pulsacyjnemu prądowi o napięciu 5V). Są one następnie próbnie montowane w specjalnie przeznaczonych dotego celu drukarkach, po czym wydrukowana zostaje 1 strona tekstu i grafiki (aby sprawdzić, czy po zainstalowaniu płyta będzie funkcjonować prawidłowo).

Gotowe drukarki (już z obudową) przechodzą następną serię testów - 60 min ciągłego drukowania w temp. 40 C (tzw. Test zmęczeniowy), 8 s pod napięciem 1500 V (w celu sprawdzenia czy w razie awarii wysokie napięcie może porazić użytkownika) oraz końcowy, optyczny test jakości wydruku.

Warto zauważyć, że w fabryce w Cumbernauld również przykłada się dużą wagę do maksymalnego wykorzystania zasobów. Wadliwe płyty główne trafiają więc, nie do kosza, lecz na stanowiska operatorów, których zadaniem jest wyszukanie usterki i jej usunięcie; następnie naprawiona już płyta przechodzi ponownie całą serię testów.

Czokai

Ciągły nacisk na wysoką jakość i dużą wydajność produkcji, może być powodem podwyższenia poziomu stresu u pracowników. Dlatego też OKI stara się zminimalizować napięcie, poprzez zapewnienie przyjacielskich stosunków między członkami ekipy produkcyjnej, a kadrą. Pracownicy fizyczni nie odczuwają presji ze strony przełożonych, zachęcani są raczej do dzielenia się opiniami i aktywnego udziału w rozwoju firmy. Wszelkie idee i wątpliwości są poddawane dyskusji podczas tradycyjnych porannych spotkań przed pracą, zwanych "czokai". Spotkania te, mają z pewnością pozytywny wpływ na wyniki pracy.

Potwierdzeniem skuteczności metod stosowanych w fabryce drukarek OKI w Cumbernauld są otrzymane nagrody w postaci: 1992 AT&T Istel Best Electronics Factory Award (nadanej przez pismo Management Today i Cranfield School of Management), 1992 Investor in People Award i dwie nagrody nadane przez firmę ICL: 1990 i 1991 ICL Quality Vendor Award. Produkowany w fabryce sprzęt został oceniony jako zgodny ze standardami jakości BS/5750/BS5850/ISO i VDE 0806.

W celu komercyjnej reprodukcji treści Computerworld należy zakupić licencję. Skontaktuj się z naszym partnerem, YGS Group, pod adresem [email protected]

TOP 200