W Polsce okolicznością sprzyjającą budowie Kompleksowego Systemu Produktywnego Utrzymania Ruchu TPM są wysokie umiejętności techniczne i doświadczenie specjalistów utrzymania ruchu w przedsiębiorstwach.

Total Quality Management, jako system zarządzania, wspiera się na dwóch filarach. Jednym z nich jest Kompleksowy System Sterowania przez Jakość (TQC - Total Quality Control), którego głównym zadaniem jest stabilizowanie procesów produkcyjnych i biznesowych w celu osiągnięcia takich wyników, jak stabilna i wysoka jakość produktów i usług, wyrównane przepływy finansowe, wyrównane i wysokie tempo narastania kapitału przedsiębiorstwa. Drugi filar tworzy Kompleksowy System Produktywnego Utrzymania Ruchu (TPM - Total Productive Maintenance), którego głównym zadaniem jest zapewnienie wymaganej dyspozycyjności maszyn i urządzeń, a także zdatności procedur i oprogramowania w celu osiągnięcia najniższym możliwym kosztem najwyższej, możliwej zdolności konkurencyjnej systemu produkcyjnego, mierzonej takimi wskaźnikami, jak zdolność jakościowa, szybkość, elastyczność, najniższe straty z powodu przestojów. W rozwiniętych realizacjach cele te ujmuje się np. jako zero defektów, zero awarii, zero wypadków po najniższym koszcie.

Budowanie obu systemów trwa co prawda kilka lat, lecz nie jest zadaniem trudnym, jeśli wcześniej w przedsiębiorstwie upowszechniono podstawowe praktyki ciągłego ulepszania: 5S, system wniosków, działalność zespołową. W Polsce okolicznością sprzyjającą budowie systemów TPM są wysokie umiejętności techniczne i doświadczenie specjalistów utrzymania ruchu. Istotny postęp osiąga się obejmując praktyki utrzymania ruchu odrębnym systemem zarządzania oraz podporządkowując je kryteriom ekonomicznym i biznesowym. Trzeba także powiedzieć, że pod jednym względem polskie doświadczenia przewyższają osiągnięcia światowe. Otóż promotorzy produktywności w jednej z warszawskich fabryk, budując system TPM, zastosowali podejście, które integruje od początku TQC i TPM, co umożliwia uzyskanie pierwszych znacznych efektów ekonomicznych w nadzwyczajnie krótkim czasie. Dzisiaj podejście to stosowane jest przez wiele polskich przedsiębiorstw rozwijających Ruch Produktywności.

Współczesne zagadnienia techniczne i menedżerskie w utrzymaniu maszyn

Jak wspomniano, budowę TPM rozpoczyna się od praktyk utrzymania maszyn. Powodów jest wiele:

Występuje tendencja projektowania wyposażenia technicznego i maszyn w taki sposób, aby coraz łatwiej można się było nimi posługiwać, ale za cenę coraz trudniejszego utrzymania ich w stanie zdatności. Na ogół wiąże się to z coraz bardziej wyrafinowaną konstrukcją urządzeń.

Utrzymanie maszyn w zakładzie przemysłowym staje się, z różnych powodów, coraz bardziej kosztowne. Ponadto często personel zajmujący się utrzymaniem musi mieć wysokie specjalizacje.

Wyrafinowane maszyny i urządzenia są kosztowne, więc przedłużenie ich "życia" (resursu) ma duże znaczenie ekonomiczne, zwłaszcza w dobie niedoboru funduszy na inwestycje.

Wysoka wydajność współczesnych maszyn sprawia, że straty z powodu ich awarii są duże.

Prawdopodobieństwo defektów w urządzeniach automatycznych na ogół jest wyższe niż w urządzeniach prostszych.

Na ogół znalezienie defektu w urządzeniu automatycznym zabiera wiele czasu nawet specjalistom.

Defekty w urządzeniach oddziałujących na środowisko przyrodnicze (w sposób pozytywny lub negatywny) są niebezpieczne dla przyrody i społeczeństwa.

W związku z rosnącą konkurencją dochody przedsiębiorstw na ogół maleją; do utrzymania lub ich podniesienia konieczne jest utrzymywanie zdolności urządzeń na odpowiednim poziomie przy jak najniższych kosztach.

Wszystkie wymienione powody przemawiają za tym, aby funkcję utrzymania maszyn wyodrębnić z obszaru zarządzania produkcją i objąć wyspecjalizowanym systemem. Często wymaga to również wyspecjalizowanej organizacji, własnej lub kontraktowej.

Najważniejszą cechą systemu zarządzania utrzymaniem maszyn jest systematyczność praktyk eksploatacji, bez której niemożliwe byłoby zapewnienie wysokiego poziomu dyspozycyjności (gotowości) eksploatowanych urządzeń, ich zdatności użytkowej. Utrzymanie systematyczności działań wymaga natomiast odpowiednio dużych zasobów menedżerskich, takich jak siła robocza, informacja, materiały służące utrzymaniu, narzędzia i inny sprzęt konieczny do utrzymania i wreszcie odpowiedni budżet (limity budżetowe) potrzebny na sfinansowanie tego. Utrzymanie więc maszyn przestaje być już tylko zagadnieniem technicznym - jest zagadnieniem menedżerskim.